我相信我在过去18年的制造业（供应链）经历，应该算是奇遇了所以分享给我的粉丝们，也不枉大家一个月的催更，我来为大家讲解一下关于谈谈我所认知的制造业?跟着小编一起来看一看吧!
谈谈我所认知的制造业
我相信我在过去18年的制造业（供应链）经历，应该算是奇遇了。所以分享给我的粉丝们，也不枉大家一个月的催更。
先报告一下我的经历（没兴趣的可以跳过这一段）。本硕毕业后加入了宝洁工厂，作为管培从基层班组一直做到运营部门经理，然后到总部负责供应链运营，深度练了9年基本功。然后每2-3年换一家公司拓宽自己的眼界和经验。先后做过科蒂-丁家宜制造总监，联合利华4个厂总厂长，玛氏箭牌厂长，和现在的欧标美妆代工集团总裁（本土民企）。
先讲结论： 中国的制造业在过去30年在硬件水平上突飞猛进，在管理水平上落后国际先进水平30年 。
18年前，学校毕业到宝洁工厂上班，感觉就像进了迪士尼童话世界。我记得工厂门口写了很多标语，其中有一条“我们的工厂像象牙一样洁白无暇”。我当时觉得很难理解。因为我也去过挺多的工厂，有做茶叶的，电梯的，食品的，空调的。。。无一例外的全部都是灰蒙蒙，油腻腻的。工厂=洁白无瑕？？当进到厂内，到了车间，看到高速运转的自动产线，确实改变了我对工厂的认知。我一开始想象的卫生巾生产线，应该是在流水线两侧坐满了厂妹们，大家又是放材料，又是喷胶水，还得剪出形状来。一分钟能做个10片出来就很可以了。结果看到的是轰鸣的设备被有机玻璃的罩子全部包裹起来，1500片/分钟的速度。肉眼是完全看不清产品和材料的移动的。如果运行正常，是不需要人手干预的，每班也就4-5个员工，主要负责质检和维修保养的工作。当时还在做“关灯项目”，也就是直接把员工减到0。
在宝洁我算是第一次见到了现代化的大工业，见识了什么叫大产能，也理解当年二战日本面对美国的绝望，每天拿人肉去拼人家的坦克飞机航母，但人家制造出来的速度海量，越打越多。
后来管过的联合利华，玛氏箭牌的工厂也是基本欧洲美国进口的高度自动化设备，到了丁家宜和欧标，感觉一下回到解放前。
其实硬件上的差异是很容易弥补的，日化行业的设备算不上高科技，有钱都可以买得到，国内的一些设备供应商今年也追赶的很快。所以就算这些500强企业也开始做设备本地化，降低速度和产能，平衡成本压力。
但真正的差异来自于管理水平。20年前宝洁的工厂就已经做到精益第3阶段，开始主导供应链上下游了，数字化也做到实时监控，实时分析异常了。反观我们国内的制造业大多几乎没有管理。百亿级别的制造企业搞几个屏幕KPI展示一下，中小规模的工厂可能就是老板自己想怎么搞就怎么搞了。1个亿以下的工厂估计能不被偷盗，盘点能做准就不错了。
我在宝洁管产能和库存是靠定量数据分析，然后做短中长期规划的，到了第一家民企，发现老板是靠砸现金完成对赌的。完全没有数据，或者大家主动隐藏数据，真是长知识了。
所以最近国家开始主导回归实体经济，回归制造业。这本身是很好的战略决策，毕竟实体是一切产品的基础。但我们也不要轻视工作的复杂度和专业度，不是建几个大规模的产业园，搞一些先进高速的生产线，树几块大屏幕就叫工业互联网改造的。单单看我们制造业的高级管理人才，国内企业就捉襟见肘。外企企业的厂长很多都是百万年薪，国内的厂长一般也就20-30万。国内企业的人才都去卖货拿提成了。所以没有20年调整薪酬标准，谦虚学习，培养人才，谈制造业达到世界标准，是不太现实的。
文章最后写写工厂管理水平的5个阶段，大家可以对照看看自己的工厂到了第几个阶段，有机会也可以联系我帮大家做做评估。
阶段0. 准备阶段。
阶段1. 回归基础状态阶段。
阶段2. 深度学习，系统化阶段。
阶段3. 一体化供应链和整合上下游。
阶段4. 完全自主迭代的供应链。
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