从图表上看丰田生产方式优势（一些丰田生产方式的基础概念）

作者|王劭禹全文总计1689字，需阅读4分钟，以下为今天的译者解读：，我来为大家讲解一下关于从图表上看丰田生产方式优势?跟着小编一起来看一看吧!

从图表上看丰田生产方式优势

作者|王劭禹

全文总计1689字，需阅读4分钟，以下为今天的译者解读：

宁愿十年不将军，不可一日不拱卒。日拱一卒，功不唐捐。大家好，我是劭禹。

上一期和大家开了下篇第一节，稍微聊了一下几个基本概念，例如过量生产不仅仅是过量，也有过早的意思，再比如Just in time重点不在time而在于Just，这个正好包含了正确的时间，正确的品种，正确的数量。今天呢，我们要来聊一下丰田的设备低稼动率的情况。

这一节的标题是低稼动率也是可以的吗？估计很多人都和劭禹一样，看到这个标题就懵了，丰田设备稼动率很低吗？不是我们一直追求要综合利用率超过85%吗，难道丰田还不如二流欧美车企？

新乡先生说，丰田的设备拥有量是同行的2-3倍，但是如果把这说成丰田的优势之一，就比较肤浅了。再者有些人说丰田的设备平均稼动率不也只有40%左右吗，和其他公司差不多顶多好一点而已。

读到这一段我大吃一惊，我以为普遍而言大家的设备稼动率都已经好一点的到了80%差一点的60%也有，居然丰田和其他日本公司都不到50%？

新乡先生继续阐述说，在1955年前后，工厂里面大概有3500台设备，但是最多只有700名作业员，平均一名作业员要操作5台设备，也就实行了一人多机。

但是丰田真实做法却是员工开设备门进行零部件的装夹后，关门启动设备，同时走向下一个设备进行同样的作业，但是如果操作5台设备的话，总会出现即使人员不停的工作也有设备等待人的情况。

这种状态下丰田生产方式几乎都选择的是哪怕牺牲机器的稼动率，也要保证优先消除人员的等待。

为什么会这样呢，是因为作为设备来讲，它10年折旧平摊到每个月大约在5万日元，而一名作业员的费用包含薪资福利和社保等间接费用，将是10-15万元，所以总的来说看似买一台设备需要一大笔钱，但是平摊到每个月精细算起来，还是人员费用更高一些。

所以对于丰田来说，他们并不会选择价格高昂的设备，因为天然的从设备购买进来那一刻开始它就开始折旧了，而且它也是有可能会存在低稼动率的情况。丰田基因里就有那种尽可能用自己知识来使用廉价机器的可能性。

他们对于设备有这三层思路：

所以丰田绝大部分的设备都是自己研发，自己设计，自己制造，符合丰田生产方式的原则，我想这也是得益于丰田汽车的前身，丰田织机是一家做设备起家的公司吧，天然有那种工程师解决问题的基因。所以他们对于外部制造的那种高价的专用机器抱着消极的态度。

而且丰田也有沉没成本这样的说法，所以一旦购置设备之后，就要思考怎么才能推动实际的加工时候最低的成本价就好了。另外在设备上，因为都是有自己的思考在里面，所以设备是最易于操作和上手的。一旦产能需要提升的时候，大量招聘员工后就能快速上岗，哪怕是临时工也能在3天内熟练地操作设备。

所以丰田对于稼动率低的思考完完全全地因为处于对消除浪费更低制造成本地考量，这确实是丰田生产方式最内核的精神。

今天想和大家聊的第二点是关于安灯。安灯这个词在外界其实比较容易被误解，大家往往认为安灯就是在生产线上的一个灯，员工遇到了质量问题或者生产问题，就能够拉绳亮灯，然后对应的工程师就跑到生产现场来解决问题。

这里要提一个小事，劭禹在十年前去过丰田的一家车灯工厂，叫小糸车灯。现在已经被改名叫华域视觉了，去参观的时候正好发现有个生产线拉安灯了，然后就有音乐响起。

那劭禹既然是丰田死忠粉肯定希望看到一大群工程师火急火燎跑到现场来解决问题。但是等了几分钟都没有人来。我就低下头看了时间。边上有个作业员大妈就跟我说，小弟，今天工程师他们在开例会，所以下来比较慢，现在班组长在处理。

平时他们都是非常快就来解决问题的。那时候我就非常吃惊，因为在场的一个普通员工都知道我在等什么，说明这种现场的及时反馈已经是丰田的经营基因了。

但是新乡先生告诉我们说，我们只看到了拉灯停线这件事的表层，真正异常发生时候我们如果只是做了简单的应急处理，或者是做了临时性措施是没有用的。因为并没有真正的去了解问题发生的根本原因。

就好比如果我们得了急性盲肠炎，如果只是冰敷吃止痛药，当然能够缓解一时的燃眉之急，很可能挺长一段时间都不会再发。但是一旦某些诱因一起，又会造成盲肠炎疼痛，真正我们要做的就是切除盲肠，让它不再有复发的可能，而对于切除盲肠，势必需要病人住院三天。

所以，希望大家能够对于丰田生产方式中，那种核心的实事求是，务实求真的精神能够学习起来，帮助到自己的企业真实不虚地提升战斗力。