1、预应力混凝土管桩的分类包含了预应力高强混凝土管桩（代号PHC）、预应力混凝土管桩（代号PC）、预应力混凝土薄壁管桩（代号PTC）三大类。桩尖可分为b型开口型桩尖和a型十字型桩尖。对于PHC管桩，AB型，外径为600mm，壁厚为110mm，桩长30m，开口型桩尖，其编号应为PHC-AB600(110)-30b。
2、预应力混凝土管桩作为预制混凝土桩的一种，具有单桩承载力高、单位承载力造价低、施工速度快、成桩质量可靠等特点。
3、管桩沉桩机械可分为锤击机械和静压机械两种。锤击施工（以柴油锤为主）其优点是施工灵活、进退场容易，施工速度快、操作方便、地层穿透性好。缺点是噪音、油烟造成环境污染，操作不当易造成桩头打烂和裂缝，施工质量受施工人员的技术水平的影响较大。静压施工优点有：施工时桩承载力具有可视性和可控性；成桩质量好；压桩速度快；无振动无噪音和环境污染。缺点有：进退场不容易，费用高。自重大，对施工场地要求高，甲方对场地回填成本大。挤土效应明显，容易陷机，影响施工进度。挤断邻近已施工桩。
4、一般情况下适用于软土、黏性土、粉土、砂土及全风化岩体等地层条件，在建筑、铁路、公路、桥梁、港口、码头等工程中得到了广泛的应用。
2、主要规范标准文件《先张法预应力混凝土管桩》GB13476
《建筑地基基础设计规范》GB50007
《混凝土结构设计规范》GB50010
《岩土工程勘察规范》GB50021
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202
《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300
《建筑桩基技术规范》JGJ94
《建筑桩基检测技术规范》JGJ106
《建筑地基基础技术规范》DB42/242
《建筑地基基础检测技术规范》DB42/269
3、设备及参数3.1 静压桩设备及参数3.1.1 液压式压装机由桩架、液压夹箍、千斤顶及液压动力系统组成。压桩时通过夹箍将桩夹住，依靠液压千斤顶将桩压入土层。如图3-1所示。
图3-1 液压式桩机
1-操作室；2-机身；3-压桩缸；4-预制桩；5-升降装置；6-起重机；7-纵向移动机构；
8-横向移动、回转机构；9-配重；10-液压泵站
3.1.2 常见设备型号及参数见表3-1
YZY型系列液压静力压桩机主要技术参数 表3-1
|
项目 参数 型号 |
单位 |
YZY-300 |
YZY-400 |
YZY-450 |
YZY-500 |
YZY-800 | |||
|
大身 |
横向行程（一次） |
m |
3 |
3 |
3 |
3 |
3 | ||
|
纵向行程（一次） |
m |
0.5 |
0.5 |
0.5 |
0.5 |
0.55 | |||
|
最大回转角 |
(°) |
18 |
18 |
18 |
18 |
20 | |||
|
纵横向行走速度 |
前进 |
m/min |
2 |
2 |
2 |
1.8 |
1.8 | ||
|
回程 |
m/min |
4.2 |
4.2 |
4.2 |
4 |
4 | |||
|
最大压入力（名义） |
kN |
3000 |
4000 |
4500 |
5000 |
8000 | |||
|
最大锁紧力 |
kN |
7600 |
9000 |
10000 |
10000 |
10000 | |||
|
压桩截面 |
最大 |
m |
0.5×0.5 |
0.5×0.5 |
0.5×0.5 |
0.5×0.5 |
0.55×0.55 | ||
|
最小 |
m |
0.4×0.4 |
0.4×0.4 |
0.4×0.4 |
0.4×0.4 |
0.4×0.4 | |||
|
油泵 |
系统压力 |
Mpa |
31.5 |
31.5 |
31.5 |
31.5 |
31.5 | ||
|
最大流量 |
L/min |
143 |
143 |
143 |
154 |
167 | |||
|
电机总功率 |
kW |
85 |
85 |
85 |
92 |
100 | |||
|
接地比压 |
大船 |
t/m |
9.2 |
12.3 |
13.8 |
13.8 |
14.2 | ||
|
小船 |
t/m |
9.8 |
13.1 |
14.7 |
15.7 |
17.5 | |||
|
整机 |
外形尺寸，长×宽×高 |
m |
10.6×9×8.6 |
10.6×9×9 |
10.6×9×9 |
11×9×9.1 |
11.1×10×9.1 | ||
|
自重 |
kN |
1500 |
1800 |
1900 |
2000 |
2000 | |||
|
配重 |
kN |
1800 |
2500 |
2900 |
3400 |
5500 | |||
|
大身 |
外形尺寸，长×宽×高 |
m |
10×3.5×0.9 |
10×3.5×1 |
10×3.5×1 |
10×3.5×1 |
10×3.5×1 | ||
|
装运数量（包括牛腿） |
kN |
450 |
500 |
520 |
550 |
550 | |||
表3-1为YZY型系列液压静力压桩机的规格和主要技术参数。这类桩基具有全方位，自行移动的功能。移位时行走机构采用提携船式步履，把船体作为轨道，通过纵横向油缸伸程与回程，实现压装机的纵横向行走和360°回转。从表3-1中可知最大静压力达8000kN，这样大的压力可穿透Ps=10~12MPa的夹砂层（厚度＜10m）。单桩设计承载力大于3500kN。施工过程中可通过液压表读书，将压桩阻力清晰地反映出来。
3.2 锤击桩设备及参数3.2.1 柴油锤打桩机主体也是由汽缸和柱塞组成，其工作原理和单缸二冲程柴油机相似，利用喷入汽缸燃烧室内的雾化柴油受高压高温后燃爆所产生的强大压力驱动锤头工作。
图3-2 柴油锤打桩机
3.2.2 常见设备型号及参数见表3-2
柴油锤打桩机技术参数 表3-2
|
型号 |
KLB6T-15C |
KLB8T-18C |
KLB10T-15D |
|
打桩深度 |
15m |
18m |
18m |
|
回转深度 |
360° |
360° |
360° |
|
上塔架规格 |
580×400×11250mm |
618×444×12750mm |
618×444×11250mm |
|
下塔架规格 |
600×480×13980mm |
680×500×14480mm |
680×500×13980mm |
|
主卷场 |
JJM-5 |
JJM-8 |
JYK280-54 |
|
副卷场 |
JKD3 |
JKD5 |
JKD5 |
|
升降卷场 |
TKD6 |
TKD6 |
TKD6 |
|
回转驱动液压马达 |
HM,4300 |
HM，-4300 |
HM，-4300 |
|
回转支承 |
HSW35,1400 |
HSW35，1700 |
HSW35，1700 |
|
泵站 |
CB40柱塞泵4极22KW电机 |
WCY14-1B-40柱塞泵4极22KW电机 |
WCY14-1B-40柱塞泵4极22KW电机50/50双联泵4极端75KW电机 |
|
前支腿油缸 |
CF140-110-1600 |
GF168-120-1600 |
GF168-120-1600 |
|
后支腿油缸 |
CF140-110-1600 |
GF140-110-1600 |
GF168-120-1600 |
|
底盘形式 |
液压履靴折叠式 |
液压履靴方盒式 | |
|
驾驶室 |
驾驶室后置，主卷场操作在驾驶室内 | ||
4.1 管桩按外径分为300mm、400mm、500mm、600mm、800mm、1000mm等规格。管桩按有效预应力值大小分为A型、AB型、B型和C型，其对应混凝土有效预压应力值分别为4MPa、6MPa、8MPa、10MPa。有特殊要求的桩型应注明，如F为有防腐等级要求的管桩；Y为有入岩加强要求的管桩；B为有抗拔加强要求的管桩等。
4.2 管桩的结构型式应符合图4-1的规定。
图4-1 管桩的结构型式
t--壁厚 l--桩长 D--外径 l1--桩端加密区长度 l2-非加密区长度
4.3 每节管桩均应明确标记其品种、规格、型号、长度及执行产品标准，标记示例为有防腐要求二级F2、外径500mm、壁厚100mm、长度12m的AB型预应力高强混凝土管的标记为：PHC（F2）500 AB 100-12 GB13476。
4.4 预应力钢筋应沿其分布圆周均匀配置，最小配筋率不应低于0.4%，且不得少于六根。管桩两端2000mm范围内螺旋筋的螺距为45mm;其余部分螺旋筋的螺距为80mm。管桩预应力钢筋间距偏差不大于±5mm，螺距允许偏差均为±5mm。工程需要时，可增加端部锚固钢筋。
4.5 管桩中，除了300桩保护层厚度不应小于25mm，其余规格保护层厚度不应小于40mm，PHCF桩保护层厚度不应小于40mm。
5、常规工艺流程及质量控制要点5.1 静压桩的常规工艺流程及质量控制要点5.1.1 静压桩的常规工艺流程见图5-1。
图5-1 静压桩的常规工艺流程
5.1.2 质量控制要点
（一）压桩前的质量控制
1、场地要求
（1）施工场地的动力供应，应与所选用的桩机机型、数量的动力需求相匹配，其供应电缆应完好，以确保其正常供电和安全用电。
（2）施工场地已经平整，其场地坡度应在10%以内，并具有选用的桩机机型相适应的地耐力，以确保在管桩施工时地面不致沉陷过大或桩机倾斜超限，影响预应力管桩的成桩质量。
（3）施工场地下的旧建筑物基础、旧建筑的砼地坪，在预应力管桩施工前，予以彻底清除。场地下不应有尚在使用的水、电、气管线。
（4）场地的边界与周边建（构）筑物的距离，应满足桩机最小工作半径的要求，且对建（构）筑物应有相应的保护措施。
（5）对施工场地的地貌，由施工单位复测，做好记录，监理人员应旁站监督，并对测量成果核查、确认。
2、桩机的选型及测量仪器
（1）监理工程师应要求施工方提交进场设备报审表，并对选用设备认真核查。桩机的选型，一般按1.2～1.5倍管桩极限承载力取值。桩机的压力表，应按要求检定，以确保夹桩及压力控制准确。按设计如需送桩，应按送桩深度及桩机机型，合理选择送桩杆的长度，并应考虑施工中可能的超深送桩。
（2）建筑物控制点的测量，宜采用有红外线测距装置的全站仪施测，而桩位宜采用J2经纬仪及钢尺进行测量定位。控制桩顶标高的仪器，用水准仪监测即可。测量仪器应有相应的检定证明文件。
3、对预应力管桩的质量监控
（1）检查管桩生产企业是否具有准予其生产预应力管桩的批准文件。
（2）检查管桩砼的强度、钢筋力学性能、管桩的出厂合格证及管桩结构性能检测报告。
（3）对预应力管桩在现场进行全数检查：
检查管桩的外观，有无蜂窝、露筋、裂缝；色感均匀、桩顶处无孔隙；对管桩尺寸进行检查：桩径(±5mm)、管壁厚度(±5mm)、桩尖中心线(＜2mm)、顶面平整度(10mm)、桩体弯曲(＜1／1000L)；管桩强度等级必须达到设计强度的100％，并且要达到龄期；管桩堆放场地应坚实、平整，以防不均匀沉降造成损桩，并采取可靠的防滚、防滑措施；管桩现场堆放不得超过四层。
图5-2 预应力混凝土管桩
4、管桩桩位的测量定位
（1）管桩桩位的定位工作，宜采用J2经纬仪及钢尺进行，其桩位的放样误差，对单排桩≤10mm，群桩≤20mm。
（2）管桩桩位，应在施工图中对其逐一编号，做到不重号、不漏号。
（3）管桩桩位经测量定位后，应按设计图进行复核，监理对桩位的测量要进行旁站监督。做到施工单位自检，总承包方复检，监理单位对测量定位成果进行检查(简称“两检一核”)无误后共同验收。
图5-3 测量定位
（二）压桩过程的质量控制
1、测量定位
根据建设单位提供的工程控制点按设计图纸位置测设桩位，在桩位中心打一根钢筋，桩位允许偏差在10mm内，并绑上红色塑料带，使标志明显，每根桩施工前应由监理人员复核无误后方可施工。
2、桩机就位、吊桩、插桩
桩机就位对中时首先调平桩机，将提前焊接好桩尖的管桩吊起并插入压装机，然后抱桩器抱好管桩对准桩位调至底柱。桩中心应对准桩位中心点（桩机本身垂直度控制），同时采用全站仪校正桩的垂直度。底桩是否垂直是保证桩身质量的关键。
图5-4 桩机就位、吊桩
图5-5 插桩
图5-6 桩身对中校正
3、静压沉桩
（1）严格按照施工方案及有关技术规范的要求进行施工。压桩顺序，应遵循减少挤土效应，避免管桩偏位的原则。一般说来，应注意：先深后浅，先大后小；同一单体建筑或群桩承台应先施压场地中央的桩，后施压周边的桩；毗邻其他建筑物时，由毗邻建筑物向另一方向施压；如周围为基坑的支护结构时，其支护结构应在主体桩施工完成后再进行施工。工程桩施工中，对有无挤压情况造成测放桩位偏移，应督促施工单位经常复核。
（2）压好第1节桩至关重要。首先要调平机台，管桩压入前要准确定位、对中，在压桩过程中，宜用经纬仪和吊线锤在互相垂直的两个方向，监控桩的垂直度，其垂直度偏差不宜大于0.5％。监理工程师应督促施工方测量人员对压桩进行全程监控测量，并随时对桩身进行调整、校正，以保证桩的垂直度。
（3）合理调配管节长度，尽量避免接桩时桩尖处于或接近硬持力层。每根桩的管桩接头数不宜超过4个；同一承台桩的接头位置应相互错开。
（4） 在压桩过程中，应随时检查压桩压力、压人深度，当压力表读数突然上升或下降时，应停机对照地质资料进行分析，查明是否碰到障碍物或产生断桩等情况。如设计中对压桩压力有要求时，其偏差应在±5％以内。
（5）遇到下列情况之一时，应暂停压桩，并及时与地质、设计、业主等有关方研究、处理：1）压力值突然下降，沉降量突然增大；2）桩身混凝土剥落、破碎；3）桩身突然倾斜、跑位，桩周涌水；4）地面明显隆起，邻桩上浮或位移过大；5）按设计图要求的桩长压桩，压桩力未达到设计值；6）单桩承载力已满足设计值，压桩长度未达到设计要求。
图5-7 静压沉桩
（6） 桩压好后桩头高出地面的部分应及时截除，避免机械碰撞或将桩头用作拉锚点。截除应采用锯桩器截割，严禁用大锤横向敲击或扳拉截断。
（7）对需要送桩的管桩，送至设计标高后，其在地面遗留的送桩孔洞，应立即回填覆盖，以免桩机行走时引起地面沉陷。
（8）预应力管桩的垂直度偏差应不大于1％。
（9）应随机检查施工单位的压桩记录，并抽查其压桩记录的真实性。
4、接桩
（1） 接桩时上下节桩段应保持顺直，错位偏差不应大于2mm。
（2） 管桩对接前，上下端板表面应用铁刷子清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽。
（3） 为保证接桩的焊接质量，电焊条用E43，应具有出厂合格证。电焊工应持证上岗，方可操作。施焊时，宜先在坡口周边先行对称点焊4～6点，再分层施焊，施焊宜由两个焊工对称进行。
图5-8 焊接接桩
（4） 焊接层数不得小于3层，内层焊渣必须清理干净后方可在外层施焊。焊缝应饱满连续，焊接部分不得有咬边、焊瘤、夹渣、气孔、裂缝、漏焊等外观缺陷，焊缝加强层宽度及高度均应大于2mm。
（5） 应尽可能缩小接桩时间，焊好的桩接头应自然冷却后，方可继续压桩，自然冷却时间应＞8min。焊接接桩应按隐蔽工程进行验收。
5、终压
（1） 正式压桩前，应按所选桩机型号对预应力管桩进行试压，以确定压桩的终压技术参数。
（2） 其终压的技术参数一般采用双控，根据设计要求，采用以标高控制为主、送桩压力控制为辅或者相反。应视设计要求和工程的具体情况确定。
（3） 终压后的桩顶标高，应用水准仪认真控制，其偏差为±50mm。
6、注意事项
（1）加强预应力管桩的进场检查验收工作。
（2）压桩施工过程中，应对周围建筑物的变形进行监测，并做好原始记录。
（3）对群桩承台压桩时，应考虑挤土效应。对长边的桩，宜由中部开始向两边压桩；对短边的桩，可由一边向另一边逐桩施压。
（4）如地质报告表明，地基土中孤石较多，对有孤石的桩位，采取补勘措施，探明其孤石的大小、位置。对小孤石也可采取用送桩杆引孔的措施。
（5）土方开挖时，应加强对管桩的成品保护。如用机械开挖土方，更应加强保护。土方开挖宜在压桩后，不少于15天进行，并应采取分层、均匀、对称方法开挖。及时去除桩间土；严禁将土堆放在基坑边坡附近，以减少桩侧土的侧向位移，防止桩位移或折断。
（6）雨季施工预应力管桩，其场地内宜设置排水暗沟，并在场地外适当位置设集水井，随时排出地表水。使场地内不积水、不软化、无泥浆。操作人员应有相应的防雨用具。各种用电设施，要检查其用电安全装置的可靠性、有效性，防止漏电或感应电荷可能危及操作人员的安全。
（7）预应力管桩施工结束后，成桩检测一般采用低应变法来判断桩身完整性，用单桩竖向抗压静载试验确定单桩竖向抗压极限承载力。抽检数量应根据建筑物的重要性、地质条件和成桩可靠性来确定。一般先取20％以上且不得少于10根的有代表性的桩做低应变检测，对于三桩或三桩以下承台抽检桩数不得少于1根。低应变检测完后，应根据其检测结果，选择有代表性的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ类桩做静载；静载试验的检测数量不应少于3根，且不宜少于总桩数的1％，当工程总桩数在50根以内时不应少于2根；静载检测完成后，用Ⅰ类优质桩、Ⅱ类合格桩的静载试验结果来统计工程桩承载力特征值；而对Ⅲ类有问题的桩进行验证和处理；Ⅳ类不合格桩必须进行处理。
图5-9 低应变检测试验
图5-10 静载试验
5.2 锤击桩的常规工艺流程及质量控制要点5.2.1 锤击桩的常规工艺流程见图5-11。
图5-11 锤击桩的常规工艺流程
图5-12 (a)桩机起吊桩；
图5-12 (b)焊接桩尖
图5-12 (c)锤击沉桩
5.2.2 质量控制要点
1、明确桩型及设计说明
清楚设计图纸设计要求，主要了解预应力混凝土管桩的桩径、规格、型号，桩的类型为端承桩或摩擦桩，设计桩长，持力层土质，桩端进入持力层的深度，设计单桩竖向承载力设计值，设计要求的锤重，落锤高度，最后三阵锤（每阵10锤）平均每阵锤的贯入度。
2、准确无误进行桩位测量放线
根据建设单位提供的控制点和水准点，用测量仪器将点引到工地附近便于保护坚固的地方，然后进行定位测量、放线。
（1）放轴线桩，以控制点引出，在打桩附近设置，使用5×5×40CM的木方或作混凝土墩，数量按工程的复杂程度而定，一般不少于5个。
（2）桩位测量放线：以轴线桩为基准线测出各轴线，按图线测量桩位，钉Ф4cm，长15cm小园木。桩位定好后，周围撒上白灰，以示标志。轴线桩与桩位全部放好后，必须进行自检，再请建设、设计、监理等有关单位复验，符合设计要求后方可进行下道工序施工。
3、混凝土管桩进场验收及桩机检查
混凝土管桩进场要有施工员、施工班组长、项目专业质量检查员会同专业监理工程师或建设单位项目专业技术负责人现场对管桩质量及外观质量进行检查，确认无质量问题验收签字后才能使用。
（1）桩体构件型号、制作日期应标明在桩身上。标识清晰、规范。直观检查，核对桩出厂合格证。 （2）检查桩出厂合格证及厂家提供的出厂检验报告，所提供的数据必须符合设计和规范要求。 （3）桩身预埋件和预留孔洞的材质、规格、位置和数量应符合设计和规范要求。 （4）预应力管桩外观不得有明显缺陷，无蜂窝、露筋、裂缝，色感均匀，桩顶处无孔隙。 （5）管桩尺寸允许偏差如长度，外径、壁厚、保护层厚度等以及外观质量如粘皮和麻面、桩身合缝漏浆、局部磕损等要按相关验收规定每项仔细检查验收是否满足设计和规范要求。 （6）打桩施工前应对机械设备进行全面检查，确认其机械能力满足施工要求后才能施工。
4、锤击混凝土预制桩的施打质量控制
（1）打桩正式开工前按不小于1%工程桩数量且不小于3根进行试打桩，以便掌握主要施工参数，如桩锤质量、锤落距、打桩桩长等，尤其是需要送桩的贯入度控制值。由于试桩确定的主要施工参数涉及技术、质量、进度、投资等问题，建设、施工、勘察、设计、监理均应参加。
（2）第一节管桩起吊就位插入地面时的垂直度偏差不得大于0.5%，打桩过程中，桩锤与桩帽和桩身的中心线应重合，桩身倾斜率不得超过0.8%。 （3）不能采用流水法打桩施工方法，宜将每根桩一次性连续打到底，尽量减少中间休歇的时间，且尽可能避免在接近设计深度时进行接桩。 （4）每根桩的总锤击数不宜超过2500，最后1m沉桩锤击数不宜超过300。 （5）遇下列情况之一应暂停打桩，并及时与设计、监理等有关人员研究处理：①贯入度突变；②桩头砼剥、破碎；③桩身突然倾斜、跑位；④地面明显隆起，桩上浮或位移过大；⑤总锤击数超过第4条规定值。 （6）送桩深度不宜大于2.0m。当桩顶打到接近地面需要送桩时，应测出桩的垂直度并检查桩顶质量，合格后立即送桩。送桩的贯入度应参考同一条件的桩不送桩时的最后贯入度予以减小。 （7）打桩的最后贯入度应在下列条件下测量：①桩头完好无损；②柴油锤跳动正常；③桩锤、桩帽、送桩留及桩身中心线重合；④桩帽衬垫厚度等正常；⑤打桩结束前立即测定。 （8）凡桩距≤2.5D及承台下桩数多于9根者，均应采取跳打方式施工。
5、控制好桩的接桩和切割的质量
（1）桩头应与管桩围焊封闭，焊缝厚度6mm，焊好后的桩接头应自然冷却后方可继续施工打，严禁用水冷却或焊好后即打，以免焊缝接口变脆而被打裂。 （2）焊接、接桩应符合现行业标准《建筑钢结构焊接规程》JGJ81的有关规定外，尚应符合下列规定：①当管桩需要接长时，其入土部分桩段宜高出地面0.5～1.0m；②下节桩的桩头处宜设导向箍以方便上节桩就位。接桩时上下节桩段应保持顺直，错位偏差不宜大于2mm，桩节弯曲矢高不得大于桩长的0.1%，且不得大于20mm。③ 管桩对接前，上下端板表面应用铁刷子清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽。④焊接时应先在坡口周围上对称点焊4～6点，待上下桩节固定后拆除导应箍再分层施焊，施焊宜由两个焊工对称进行。⑤ 焊接层数不得少于二层，内层焊必须清理干净后方能施焊外一层，内外层焊缝接头位置应错开，焊缝应饱满连续。
6、掌握锤击混凝土预制桩的施工允许偏差以便控制施打质量
（1）桩垂直度允许偏差为1/100。 （2）桩中心位置允许偏差值为：①单排或双排条形桩基沿垂直轴线方向的偏差为100mm，沿平行轴线方向的偏差为150mm。②承台桩数为2～4根时的偏差为100mm；5～16根时周边桩偏差为100mm，中间桩偏差为d/3或150mm两者中较大值；多于16根周边桩偏差为150mm，中间桩偏差为d/2。③单柱下的单桩的桩中心允许偏差为80mm。 （3）桩打好后桩头高出地面的部分应小心保护，严禁施工机械碰撞或将桩头用作拉锚点；送桩遗留的孔洞，应立即回填或做好覆盖。桩头宜采用锯桩器截割，严禁采用大锤桩横向敲击截桩或强行板拉截桩。
（4）每根桩须对照地质资料预计桩总长，选用合理的桩节组合，以使接桩次数尽量少，任一单桩接头数量不宜超过4个。 （5）为防止桩端水软化土层，可在桩管内灌注1000mm～1500mm高C30混凝土。
6、检验与验收6.1 静压桩的检验与验收|
项目 名称 |
检查 项目 |
质 量 验 收 标 准 | ||
|
静 压 预 应 力 管 桩 |
施工严格按照施工专项方案执行，施工机械应具有机械合格证书。 | |||
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成品桩外观无蜂窝、露筋、裂缝、色感均匀、桩顶处无孔隙。严禁使用质量不合格及在吊运过程中产生裂缝的桩。 | ||||
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在吊运过程中应轻吊轻放，避免剧烈碰撞。 | ||||
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焊条或半成品硫磺胶泥产品合格证书、压桩用压力表、锚杆规格及质量进行检查 | ||||
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压桩 顺序 |
当一侧毗邻建筑物时，由毗邻建筑物处向另一方向施打； | |||
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根据桩的规格，宜先大后小，先长后短。 | ||||
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静力 压桩 |
第一节桩下压时垂直度偏差不应大于 0.5％；斜桩倾斜度的偏差不得大于倾斜角正切值的15％（倾斜角系桩的纵向中心线与铅垂线间夹角）。 | |||
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宜将每根桩一次性连续压到底，且最后一节有效桩长不宜小于 5m； | ||||
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抱压力不应大于桩身允许侧向压力的 1.1 倍； | ||||
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焊接 接桩 |
钢钣宜采用低碳钢，焊条宜采用 E43； | |||
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焊接时，下节桩段的桩头宜高出地面 0.5m； | ||||
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下节桩的桩头处宜设导向箍。接桩时上下节桩段应保持顺直，错位偏差不宜大于 2mm； | ||||
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接桩就位纠偏时，不得采用大锤横向敲打； 桩对接前，上下端板表面应采用铁刷子清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽； | ||||
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焊接宜在桩四周对称地进行，待上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊；焊接层数不得少于 2 层，第一层焊完后必须把焊渣清理干净，方可进行第二层（的）施焊，焊缝应连续、饱满。 | ||||
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焊好后的桩接头应自然冷却后方可继续锤击，自然冷却时间不宜少于 8min；严禁采用水冷却或焊好即施打。 | ||||
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雨天焊接时，应采取可靠的防雨措施；焊接接头的质量检查，对于同一工程探伤抽样检验不得少于 3 个接头。 | ||||
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静压 送桩 |
测量桩的垂直度并检查桩头质量，合格后方可送桩，压、送作业应连续进行； | |||
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送桩应采用专制钢质送桩器，不得将工程桩用作送桩器； | ||||
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当场地上多数桩的有效桩长 L 小于或等于 15m 或桩端持力层为风化软质岩，可能需要复压时，送桩深度不宜超过 1.5m； | ||||
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除满足本条上述 3 款规定外，当桩的垂直度偏差小于 1%，且桩的有效桩长大于 15m 时，静压桩送桩深度不宜超过 8m； | ||||
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静压 终止 |
应根据现场试压桩的试验结果确定终压力标准； | |||
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终压连续复压次数应根据桩长及地质条件等因素确定。对于入土深度大于或等于 8m 的桩，复压次数可为 2～3 次；对于入土深度小于 8m 的桩，复压次数可为 3～5 次； | ||||
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稳压压桩力不得小于终压力，稳定压桩的时间宜为 5～10s。 | ||||
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注意 事项 |
场地地基承载力不应小于压桩机接地压强的1.2倍，且场地应平整。 | |||
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压桩机的每件配重必须用量具核实，并将其质量标记在该件配重的外露表面；液压式压桩机的最大压桩力应取压桩机的机架重量和配重之和乘以0.9。 | ||||
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最大压桩力不得小于设计的单桩竖向极限承载力标准值，必要时可由现场试验确定。 | ||||
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压桩过程中应测量桩身的垂直度。当桩身垂直度偏差大于1％的时，应找出原因并设法纠正；当桩尖进入较硬土层后，严禁用移动机架等方法强行纠偏。 | ||||
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在压桩施工过程中应对总桩数10%的桩设置上涌和水平偏位观测点，定时检测桩的上浮量及桩顶水平偏位值，若上涌和偏位值较大，应采取复压等措施。 | ||||
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施工现场应配备桩身垂直度观测仪器（长条水准尺或经纬仪）和观测人员，随时量测桩身的垂直度。 | ||||
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出现下列情况应停止作业需分析原因，采用相应措施： 1压力表读数显示情况与勘察报告中的土层性质明显不符； 2桩难以穿越具有软弱下卧层的硬夹层； 3实际桩长与设计桩长相差较大； 4出现异常响声;压桩机械工作状态出现异常； 5桩身出现纵向裂缝和桩头混凝土出现剥落等异常现象； 6夹持机构打滑； 7压桩机下陷。 | ||||
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放样 偏差 |
群桩 20mm | |||
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单排桩 10mm | ||||
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桩位 偏差 |
盖有基础梁的桩 |
垂直基础梁中心线最大允许偏差100 0.01H | ||
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沿基础梁中心线最大允许偏差150 0.01H | ||||
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桩数为1~3根桩基中的桩允许最大偏差100MM | ||||
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桩数为4~16根桩基中的桩允许最大偏差1/2桩径或边长 | ||||
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桩数大于16根桩基中的桩 |
最外边的桩最大允许偏差1/3桩径或边长 | |||
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中间桩最大允许偏差1/2桩径或边长 | ||||
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桩顶 标高 |
±50mm | |||
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桩顶 平整度 |
±10mm | |||
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工程 资料 |
施工方案、桩位图、成桩报告、成桩检验批、检测资料、隐蔽工程验收记录，成桩竣工图 | |||
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项目 名称 |
检查 项目 |
质 量 验 收 标 准 | ||
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锤 击 预 应 力 管 桩 |
施工严格按照施工专项方案执行，施工机械应具有机械合格证书。 | |||
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成品桩外观无蜂窝、露筋、裂缝、色感均匀、桩顶处无孔隙。严禁使用质量不合格及在吊运过程中产生裂缝的桩。 | ||||
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在吊运过程中应轻吊轻放，避免剧烈碰撞。 | ||||
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锤桩 顺序 |
对于密集桩群，自中间向两个方向或四周对称施打； | |||
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当一侧毗邻建筑物时，由毗邻建筑物处向另一方向施打； | ||||
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根据基础的设计标高，宜先深后浅； | ||||
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根据桩的规格，宜先大后小，先长后短。 | ||||
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锤击 沉桩 |
桩帽或送桩帽与桩周围的间隙应为 5～10mm； | |||
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锤与桩帽、桩帽与桩之间应加设硬木、麻袋、草垫等弹性衬垫； | ||||
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桩锤、桩帽或送桩帽应和桩身在同一中心线上； | ||||
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桩插入时的垂直度偏差不得超过 0.5％。斜桩倾斜度的偏差不得大于倾斜角正切值的15％（倾斜角系桩的纵向中心线与铅垂线间夹角）。 | ||||
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焊接 接桩 |
钢钣宜采用低碳钢，焊条宜采用 E43，产品合格证检查； | |||
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焊接时，下节桩段的桩头宜高出地面 0.5m； | ||||
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下节桩的桩头处宜设导向箍。接桩时上下节桩段应保持顺直，错位偏差不宜大于 2mm； | ||||
|
接桩就位纠偏时，不得采用大锤横向敲打； 桩对接前，上下端板表面应采用铁刷子清刷干净，坡口处应刷至露出金属光泽； | ||||
|
焊接宜在桩四周对称地进行，待上下桩节固定后拆除导向箍再分层施焊；焊接层数不得少于 2 层，第一层焊完后必须把焊渣清理干净，方可进行第二层（的）施焊，焊缝应连续、饱满。 | ||||
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焊好后的桩接头应自然冷却后方可继续锤击，自然冷却时间不宜少于 8min；严禁采用水冷却或焊好即施打。 | ||||
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雨天焊接时，应采取可靠的防雨措施；焊接接头的质量检查，对于同一工程探伤抽样检验不得少于 3 个接头。 | ||||
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锤桩 送桩 |
送桩深度不宜大于 2.0m； | |||
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当桩顶打至接近地面需要送桩时，应测出桩的垂直度并检查桩顶质量，合格后应及时送桩； | ||||
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送桩的最后贯入度应参考相同条件下不送桩时的最后贯入度并修正； | ||||
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送桩后遗留的桩孔应立即回填或覆盖。 | ||||
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锤桩 终止 |
当桩端位于一般土层时，应以控制桩端设计标高为主，贯入度为辅； | |||
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桩端达到坚硬、硬塑的黏性土、中密以上粉土、砂土、碎石类土及风化岩时，应以贯入度控制为主，桩端标高为辅； | ||||
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贯入度已达到设计要求而桩端标高未达到时，应继续锤击 3 阵，并按每阵 10 击的贯入度不应大于设计规定的数值确认，必要时,施工控制贯入度应通过试验确定。 | ||||
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注意 事项 |
沉桩前必须处理空中和地下障碍物，场地应平整，排水应畅通，并应满足打桩所需的地面承载力； | |||
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桩锤的选用应根据地质条件、桩型、桩的密集程度、单桩竖向承载力及现有施工条件等因素确定； | ||||
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当遇到贯入度剧变，桩身突然发生倾斜、位移或有严重回弹、桩顶或桩身出现严重裂缝、破碎等情况时，应暂停打桩，并分析原因，采取相应措施； | ||||
|
总锤击数及最后1.0m沉桩锤击数应根据当地工程经验或试桩确定； | ||||
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施工现场应配备桩身垂直度观测仪器（长条水准尺或经纬仪）和观测人员，随时量测桩身的垂直度。 | ||||
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成品 桩质量 |
无蜂窝、露筋、裂缝、色感均匀、桩顶处无孔隙。 | |||
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桩径 |
±4 mm | |||
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管壁厚度 |
±4 mm | |||
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桩尖中心线 |
＜2 mm | |||
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顶面平整度 |
8 mm | |||
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桩体弯曲 |
<1/1000L | |||
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放样 偏差 |
群桩 20mm | |||
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单排桩 10mm | ||||
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桩位 偏差 |
盖有基础梁的桩 |
垂直基础梁中心线最大允许偏差100 0.01H | ||
|
沿基础梁中心线最大允许偏差150 0.01H | ||||
|
桩数为1~3根桩基中的桩允许最大偏差100MM | ||||
|
桩数为4~16根桩基中的桩允许最大偏差1/2桩径或边长 | ||||
|
桩数大于16根桩基中的桩 |
最外边的桩最大允许偏差1/3桩径或边长 | |||
|
中间桩最大允许偏差1/2桩径或边长 | ||||
|
桩顶 标高 |
±50mm | |||
|
桩顶 平整度 |
±10mm | |||
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工程 资料 |
施工方案、桩位图、成桩报告、成桩检验批、检测资料、隐蔽工程验收记录，成桩竣工图 | |||
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质量通病 |
一、沉桩困难、达不到设计标高 |
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形成原因 |
1、压桩设备桩选型不合理，设备吨位小，能量不足。 2、压桩时中途停歇时间过长。 3、压桩过程中设备突然出现故障，排除故障时间过长；或中途突然停电。 4、没有详细分析地质资料，忽略了浅层杂填土层中的障碍物及中间硬夹层等的存在情况。 5、忽略了桩距过密或压顺序不当，人为形成“封闭”桩，使地基土挤密，强度增加。 6、桩身强度不足，沉桩过程中桩顶、桩身或桩尖破损，被迫停压。 7、桩就位插入倾斜过大，引起沉桩困难，甚至与邻桩相撞。 8、桩的接头较多且焊接质量不好或桩端停在硬夹层中进行接桩。 |
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防治措施 |
1、配备合适压桩设备，保证设备有足够压入能力。 2、一根桩应连续压入，严禁中途停歇。 3、进场前对设备进行大修保养，施工时进行例行检修，确保压桩施工时设备正常运行，避开停电时间施工。 4、分析地质资料，清除浅层障碍物。配足压重，确保桩能压穿土层中的硬夹层。 5、制定合理的压桩顺序及流程，严禁形成“封闭”桩。 6、严格控制各个环节质量关，加强进场桩的质量验收，保证桩的质量满足设计要求。 7、桩就位插入时如倾斜过大应将桩拔出，待清除障碍物后再重新插入，确保压入桩的垂直度。 8、合理选择桩的搭配，避免在砂质粉土、砂土等硬土层中焊接桩，采用3～4台焊机同时对称焊接，尽量缩短焊接时间，使桩被快速连续压入。 |
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相关图片 或示意图 |
图7-1 三人同时对称焊接
图7-2 拔桩 |
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质量通病 |
二、桩偏移或倾斜过大 |
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形成原因 |
1、压桩机大身（平台）没有调平。 2、压桩机立柱和大身（平台）不垂直。 3、就位插入时精度不足。 4、相邻送桩孔的影响。 5、地下障碍物或暗浜、场地下陷等影响。 6、送桩杆、压头、桩不在同一轴线上，或桩顶不平整所造成的施工偏压。 7、.桩尖偏斜或桩体弯曲。 8、接桩质量不良，接头松动或上下节桩不在同一轴线上。 9、压桩顺序不合理，后压的桩挤先压的桩。 10、基坑围护不当，或挖土方法、顺序、开挖时间、开挖深度不当等。 |
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防治措施 |
1、压桩施工时一定要用顶升油缸将桩机大身（平台）调平。 2、压桩施工前应将立柱和大身（平台）调至垂直满足要求。 3、桩插入时对中误差控制在10mm，并用两台经纬仪在互相垂直的两个方向校正其垂直度。 4、送桩孔应及时回填。 5、施工前详细调查掌握工程环境、场址建筑历史和地层土性、暗滨的分布和填土层的特性及其分布状况，预先清除地下障碍物、处理暗浜等。 6、施工时应确保送桩杆、压头、桩在同一轴线上，并在沉桩过程中随时校验和调正。 7、提高桩的制作质量，加强进场桩的质量验收，防止桩顶和接头面的歪斜及桩尖偏心和桩体弯曲等不良现象发生。不合格的桩坚决不用。 8、提高施工焊接桩质量，保证上下节同轴，严格按规范要求进行隐蔽工程验收。 9、制订合理的压桩顺序，尽量采取“走长线”压桩，给超孔隙水压力消散提供尽量长的时间，避免其累积叠加，减小挤土影响。 10、压桩结束10天左右，待超孔隙水压力充分消散后方可开挖；且围护结构应有足够的强度与刚度，避免侧向土体位移；机械开挖至桩顶30cm时采用人工开挖，避免挖斗碰撞桩头。 |
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相关图片 或示意图 |
（a）逐排打设（b）自中部向四周打设（c）由中间向两侧打设
图7-3 打桩顺序
图7-4 机械开挖至桩顶30cm时采用人工开挖 |
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质量通病 |
三、桩达到设计标高或深度，但桩的承载能力不足 |
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形成原因 |
1、设计桩端持力层面起伏较大。 2、地质勘察资料不详细，古河道切割区未察清楚，造成设计桩长不足，桩尖未能进入持力层足够的深度。 3、试桩时休止期没达到规范规定的时间而提前测试，或测试时附近正在打桩，桩周土体仍在扰动中。 |
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防治措施 |
1、当知道桩端持力层面起伏较大时，应对其分区并且采用不同的桩长。压桩施工时除标高控制外，尚应控制最终压入力。 2、当压桩时发现某个区域最终压桩力明显比其它区域偏低时，应进行补堪以查清是否存在古河道切割区等不良地质现象。针对特殊情况及时和设计单位联系，变更设计改变布桩或增加桩数或增加桩长等措施来满足设计承载力。对开口桩，可考虑在桩尖端设置十字加强劲或其它半闭口桩尖等形式，以谋求增加尖端闭塞效应的方法，来提高桩的承载能力。 3、试桩的休止期一定满足规范规定，试桩时桩周 1.5 倍桩长范围内严禁打桩等作业。 |
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相关图片 或示意图 |
图7-5 十字型桩尖 |
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质量通病 |
四、压桩阻力与地质资料或试验桩所反映阻力相比有异常现象 |
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形成原因 |
1、桩端持力层层面起伏较大。 2、地面至持力层层间存在硬透镜体或暗浜。 3、地下有障碍物未清除掉。 4、压桩顺序和压桩进度安排不合理。 |
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防治措施 |
1、按照持力面的起伏变化减小或增大桩的入土深度，压桩时以标高控制为主外， 还应以压入力作参考。 2、配备有足够压入能力的压桩设备，提高压桩精度，防止桩体破损。 3、用钢送桩杆先进行桩位探测，查清并清除遗漏的地下障碍物。 4、确定合理的压桩顺序及合适的日沉桩数量。对有砂性土夹层分布区，桩尖可适当加长，压桩顺序应尽量采用中心开花的施工方法，严禁形成“封闭”桩。 |
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相关图片 或示意图 |
图7-6 桩尖加长 |
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质量通病 |
五、桩体破损，影响桩的继续下沉 |
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形成原因 |
1、由于制桩质量不良或运输堆放过程中支点位置不准确。 2、吊桩时，吊点位置不准确、吊索过短，以及吊桩操作不当。 3、压桩时，桩头强度不足或桩头不平整、送桩杆与桩不同心等所引起的施工偏压，造成局部应力集中。 4、送桩阶段压入力过大超过桩头强度，送桩尺寸过大或倾斜所引起的施工偏压。 5、桩尖强度不足，地下障碍物或孤块石冲撞等。 6、压桩时桩体强度不足，桩单节长度较长且桩尖进入硬夹层，桩顶冲击力过大， 桩突然下沉，施工偏压，强力进行偏位矫正，桩的细长比过大，接桩质量不良，桩距较小且桩布较密。 |
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防治措施 |
1、桩身砼强度达到设计值 70%方可起吊脱模，达到 100%方可施工。运桩时，桩体强度应满足设计施工要求，支点位置正确，上下支点应对齐。 2、吊桩时，桩体强度应满足设计施工要求，支点位置正确，起吊均匀平稳，水平吊运采取两点吊，吊点距桩端 0.207L。单点起吊时吊点距桩端 0.293L（L 为桩长）。起吊过程中应防止桩体晃动或其它物体碰撞。 3、使用同桩径的送桩杆，保持压头、送桩杆、桩体在同一轴线上，避免施工偏压。 4、确保桩的养护期，提高砼强度等级以增强桩体强度。桩头设置钢帽、桩尖设置钢桩靴等。 5、根据地基土性和布桩情况，确定合理的压桩顺序。 6、保证接头质量，用楔型垫铁填实接头间隙。提高桩的就位和压入精度，避免强力矫正。压入时应保证一根桩连续压入严禁中途停歇。 |
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相关图片 或示意图 |
图7-7 （a）单点起吊 （b）双点起吊 |
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