始终致力于质量管理，卓越绩效管理，质量改善。
很多工厂对待质量管理最基础的只是依靠人力做来料检验，有经济实力点的公司就是依靠设备做来料检验，单纯靠人力去拦截其实作用不大，最高级的AOI也有漏检出的场景，何况是人呢。
从全流程的角度来看，管理来料最重要的是强调管理，也就是使用管理的五大职能去做管控，检验只是其中一个方法而已，还有更多可以去使用的方法，而且效果都是很明显的。
1.从供应商加工的角度去管理，也就是源头，比如要把我们的加工需求CTQ传递给供应商，重点是图纸的要求，外观标准，供应商的加工能力，加工成熟度，前期小批量去验证打样，尤其是重点定制化的内容一定要传递到供应商，还有就是供应商的防呆防错能力或者是产品设计的防呆防错能力，供应商的5M1E是稳定的，成熟的，加工的产品自然也会出现不良的概率低，这就是从源头去管控吧，一句话说就是管控供应商的5M1E，保证从源头流出来的是良品。
2.现在要说的是质量流程了，也就是对供应商的物料加工是否有相应的流程管控，比如要求供应商做物料验证，出厂质量报告，异常质量事故处理流程，退货流程，质量分析回溯，供应商能力认证等等，从流程上去做约束。行程一个闭路。
3，也就是最常规的物料到货检验了，最常规的是IQC到货抽检了，按照GB抽检方案或者STD-105E的方案执行抽检，甚至有的产品会安排一个目检人员全职做物料全数检验，发现异常判退，现在就回归到最常见的一个问题了，很多产品经历了前面的抽检在实际加工过程中还是会发现有来料不良流到后工序，这也应证了单纯依靠人力或者检测的手段也是有漏洞的，也或者说是检测的拦截能力需要加严，检测的方向是不是对的。然后自然就是对检出的异常去做反馈了，，但实际很多质量问题就已经到此结束了，为什么呢。因为太多的人只关注问题的检出，缺忽略了问题的跟踪闭环，所以现在要谈的是问题怎么去闭环了，需要不停的将异常数据进行分类加工处理，尤其是Top3问题，找出相似度高的问题，不断的去找物料品质工程师索要改善进展和结论，也需要用实际的下一个批次应证是否有改善效果，这样不断的循环，行程一个PDCA的循环。这是一个很漫长的过程，需要有耐心的过程。
4，现在就要说到一个总结了，不停的去总结物料质量表现，比如哪个Bom质量外观表现是成变好的趋势，哪个零部件的尺寸cpk是呈下降的趋势，哪个组建的电性能失效模式有新增，把相应的问题点对应到责任人再次去做检讨，尤其是重复发生的问题，不断的去找新的措施，配套的检验记录本包括物料信息，良率趋势，缺陷记录和跟踪，cpk趋势，电性能趋势，以供应商，物料的纬度去显示，物料质量表现案例库，验证问题记录本包括物料之间存在的干涉影响，设计隐患，对物料和人员的不安全隐患等等，
5，剩下的关于索赔，退货等就不多说了，重点强调的是对物料的管理，
结束语，
制造业终究会遇到冬季，尤其是碰到了今年的疫情，质量管理到质量改善是必经之路。
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