起砂现象是混凝土基层最容易的出现的问题之一，如何解决这种问题成为了各位砼行们最头疼的事。
起砂现象有何表现？
起砂：混凝土表面破坏形成粉末的现象
起砂现象原因分析
1、水灰比配置不当
水泥水化作用所需的水分约为水泥重量的20%-25%,即水灰比为0.2-0.25。这样小的水灰比,施工操作是有困难的,所以实际施工时,水灰比都大于0.25。但水灰比和水泥砂浆强度两者成反比,水灰比增大,砂浆强度降低。如施工时用水量过多,将会大大降低面层砂浆的强度;同时,施工中还将造成砂浆泌水,进一步降低地面的表面强度,完工后一经走动磨损,就会起灰。
2、养护不当
水泥加水拌合后,经过初凝和终凝进入硬化阶段。但水泥开始硬化并不是水化作用的结束,而是继续向水泥颗粒内部深入进行。随着水化作用的不断深入,水泥砂浆强度也不断提高。
水泥的水化作用必须在潮湿环境下才能进行。水泥地面完成后,如果不养护或养护天数不够,在干燥环境中面层水分迅速蒸发,水泥的水化作用就会受到影响,减缓硬化速度,严重时甚至停止硬化,致使水泥砂浆脱水而影响强度和抗磨能力。
此外,如果地面抹好后不到24h就浇水养护,由于地面表面较嫩,也会导致大面积胶皮,砂粒外露,使用后起砂。了解更多请关注建设工程之家
3、新鲜混凝土保护不当
施工完成面受冻或雨淋后，也会造成起砂现象的出现。
4、混凝土合易性差
混凝土塌落度过大（> 200mm）且粘聚性／保水性不好，表面泌水严重的混凝土容易起砂。
5、原材料不合要求
①水泥强度等级低,或用过期结快水泥、受潮结块水泥,这种水泥活性差,影响地面面层强度和耐磨性能。
②砂子粒度过细,拌合时需水量大,水灰比加大,强度降低。试验说明,用同样配合比做成的砂浆试块,细砂拌制的砂浆强度比用粗、中砂拌制的砂浆强度约低25%-35%;砂子含泥量过大,也会影响水泥与砂子的粘结力,容易造成地面起砂。
如何防止起砂现象发生？
1、严格控制水灰比。
用于地面面层的水泥砂浆的稠度不应大于35mm(以标准圆锥体沉入度计),用混凝土和细石混凝土设地面时的坍落度不应大于30mm。垫层事前要克分湿润,水泥浆要涂刷均匀,冲筋间距不宜太大,最好控制在1.2m左右,随铺灰随用短杠刮平。混凝土面层宜用平板振捣器振实,细石混凝土宜用辊子滚压,或用木抹子拍打,使表面泛浆,以保证面层的哟度和密实度。
2、掌握好面层的压光时间
水泥地面的压光一般不应于于三遍。第一遍应在面层铺设后随即进行。先用木抹子均匀搓打一遍,使面层材料均匀、紧密,抹压平整,以表面不出现水层为宜。第二遍压光应在水泥初凝后、终凝前完成(一般以上人时有轻微脚印但又不明显下陷为宜),将表面压实、压平整。第三遍压光主要是消除抹痕和闭塞细毛孔,进一步将表面压实、压光滑(时间应掌握在上人不出现脚印或有明显的脚印为宜),但切忌在水泥终凝后压光。
3、不要在泌水时收光
开始收光时必须配合使用长刮板，不及时使用长刮板会导致泌水被压入混凝土面层。不得使用拍浆板 ，否则会导致表面提浆过多，造成起砂。
4、严禁补水收光，收光结束后立即开始养护。
保证混凝土浇筑温度>10C，冬季施工时要注意测量到场混凝土温度，以及调整初凝时间。
起砂地面又该如何修复？
作为垫层使用的混凝土地面
通过抛丸处理或机械铣刨去除起砂酥松层
如面层是环氧地坪，除采用抛丸处理等物理方法外，应与材料供应商商议，采用高渗透环氧底涂做加固处理。了解更多请关注建设工程之家
不建议采用液体硬化剂做加固处理然后做环氧面层，除非液体硬化剂厂商可以提供拉拔实验数据（>1.5MPa）以证明其与环氧面层的粘接性。
作为面层使用的混凝土地面
轻度起砂（起砂酥松层 <2mm） 采用液体硬化剂和／或研磨抛光处理
中度起砂（起砂酥松层在 2 -5mm）采用丙烯酸,环氧或聚氨酯混凝土密封剂处理
重度起砂（起砂酥松层>5mm）铣刨后铺设聚合物砂浆层或树脂地坪
在这里需要着重说明一下，不是所有的“液体硬化剂”和混凝土封闭剂都可以修复起砂地面，这需要和厂家联系询问材料是否起到固结起砂作用。
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