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01 制程质量控制流程
02 制程质量控制办法
03 制程质量检验细则
04 抽样检验实施规定
05 不合格品处理办法
制度名称：制程质量控制办法
第1章 总则
第1条 目的
为确保制程质量稳定，提高生产效率，降低工厂的整体运营成本，特制定本办法。
第2条 适用范围
本办法适用于原料投入生产线经过加工直至装配产成品的过程质量控制。
第2章 制程质量控制工作要点
第3条 制程控制的策划
1．制程质量控制策划方案应能保证每个制程都按规定的方法和顺序在受控状态下进行，受控的对象包括下列内容。
（1）即将投入生产的各种物资。
（2）已批准的生产、安装和服务设备。
（3）书面程序或质量计划。
（4）计算机软件。
（5）引用的标准和规章。
（6）批准的适用工艺、人员。
（7）有关的辅助材料、公用设施和环境条件等。
2．对硬件产品、制程、软件、流程性材料、服务或环境的质量状况，应按照加工顺序在关键工位进行验证，以减少损失，提高效益。
3．制程监控应按成品规范或内控标准进行。
4．对所有的制程检验均应制定计划并做出规定。对各个要检查的质量特性应保存书面试验和检验程序，包括检验和试验的专用设备，以及具体技术要求和技艺准则。
5．应制定制程的清洁、防护方法以及包装细节，包括防潮、防震等书面程序。
6．对研究改进制程质量新方法的各种努力，应加以鼓励。
第4条 物资控制、可追溯性和标识
1．投产前，所有的材料和零件均应符合规定的要求。但在确定接收检验的类型和数量时，应考虑其对成本的影响、不合格物资对生产流程的影响。
2．制程中物料、产品应适当存放、隔离、搬运和防护，以保持其适用性。
3．要特别考虑保管期及对变质的控制，包括适当期限内对产品进行评定。
第5条 可追溯性和标识
1．可追溯性：当产品的可追溯性对质量至关重要时，从接收到所有的生产、交付和安装的整个制程中都应保持其相应的识别标记，以确保对物资的识别和验证状态的可追溯性。
2．标识：物资的标记和标签应字迹清楚、牢固耐久，并符合规范要求。从接收、生产、交付和安装，应按书面程序进行独特标识，并做好记录。应能在必须追回或进行特别检验时识别具体产品。
第6条 设备控制和维护
1．所有的生产设备，包括机器、夹具、工装、工具、样板、模具和计量器具等，在使用前均应验证其精确度。
2．注意维护制程控制中使用的计算机以及软件。
3．设备在两次使用间应合理存放和防护并进行定期验证和再校准，以确保满足精确度准确度和精密度的要求。
4．工厂制定预防性维护保养计划，以确保持续而稳定的制程能力。
5．对影响产品质量的设备性能要特别加以注意。
第7条 辅助材料、公用设施和环境条件
1．对质量特性起重要作用的辅助材料和公用设施，如生产用水、压缩空气、电、化学用品等也应加以控制并定期进行验证，以保证对制程影响的统一性。
2．对产品质量十分重要的环境条件，如温度、湿度和清洁度，应规定一定的限度，并进行控制和验证。
第3章 制程质量控制实施
第8条 制程控制管理
1．应对产品质量起重要作用的制程制定计划、批准、监测和控制。
2．应对不易和不能经济地测量以及需要特殊检验技能的产品特性给予特别注意。
3．应以适当频次对制程参数进行监控和验证，包括以下四个方面。
（1）所用设备的准确度。
（2）操作人员的技能、能力和知识。
（3）用于控制制程检测结果和数据的精确度。
（4）制程环境和其他影响质量的因素，如时间、温度、压力。
4．在有些情况下，如制程的缺陷不能通过产品本身的检验或试验来直接验证，只有在产品使用后才变得明显，这些制程的质量要求事先鉴定确认，以保证制程能力以及控制制造过程中的所有重要变化。
第9条 制程更改的控制
1．应明确规定制程更改的批准部门的职责，必要时还需征得顾客同意。
2．当更改设计时，生产工具、设备、材料或制程的所有变更应形成文件，并按规定的程序实施。
3．每次制程更改后，应对产品进行评价以验证所做的更改是否对产品质量产生了预期效果。
4．同时，还应将由于制程更改而引起的制程和产品特性之间关系的任何变化形成文件，并及时通知有关部门。
第10条 制程自主检查
1．制程中每一位作业人员均应对所生产的制品实施自主检查，如遇质量异常应挑出，如系重大或特殊异常应立即向主管报告，并开立“质量异常处理单”，填列异常说明、原因分析及处理对策，送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交有关部门会签，再送企业最高管理者拟定责任归属及奖惩，如果有跨部门或责任不明确的，请企业最高管理者批示。
2．现场各级主管均有督促下属确实实施自主检查的责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发现有不良或质量异常时应立即处理，并追究相关人员的责任，以确保产品质量水准，降低异常再次发生。
第11条 制程验证
1．应对制程的可生产能力是否符合产品规范进行验证。
2．必须确定对产品质量有重大影响的与产品或制程特性有关的作业，对其进行必要的控制以确保这些特性符合规范要求或进行适当的修改或改进。
3．制程验证的对象还包括材料、设备、计算机系统及软件、程序和人员。
第12条 产品搬运
1．产品搬运，要求对进厂的材料、在制品和最终的产品进行合理的计划、控制并有书面的搬运制度，这不仅适用于交货，还适用于产品投入使用时。
2．搬运产品时，应正确选择和使用适当货盘、容器、传送装置、以及运输装置，以防止在生产或交付制程中由于振动、震动磨损、腐蚀、温度或任何其他条件所造成的损坏。
第13条 验证状况的标识
1．应对制程输出的验证状况做出标识，这种标识可采用适当的方式，如印记、标签，标记或在产品的检验记录上标出，或由计算机条码标出，或标出实际的位置。
2．这些标识应能区别未经验证的、合格或不合格的产品，也应能识别负责验证的单位。
第14条 不合格品的控制
应规定对不合格产品和不合格器材加以明确的标识和控制的办法。
第15条 质量文件的控制
应按照质量体系的规定对质量文件进行控制。
第4章 附则
第16条 本办法由质量管理部制程控制小组起草，经质量管理部经理审核后报总经理批准。
第17条 本办法自颁布之日起执行。本办法会根据实际需要进行修改、补充，其控制程序同上。
生产部
三、制程质量检验细则制度名称：制程质量检验细则
第1章 总则
第1条 目的
为明确制程质量检验作业程序，进行首件检验、首三件检验以及巡回检验，确保生产过程中产品质量得到严格监控，特制定本细则。
第2条 适用范围
本细则适用于首件、首三件以及巡回检验的过程。
第3条 相关部门职责
1．质量管理部负责产品制程中首检、巡检、专检的执行和记录。
2．生产部及各生产车间负责制程定点检验区域的检验和记录，以及质量问题的改善与纠正措施的执行。
第2章 首检工作规定
第4条 首检又称为首件检查，是指在出现特定情况时，应对制造的第一或前几件产品进行检验，目的在于及时发现问题，从而避免产生批次性不合格品。
第5条 首检范围
1．一批产品开始投产时。
2．设备重新调整或生产工艺有重大变化时。
3．每个班次开始加工前或操作人员发生变化时。
4．毛坯种类或材料发生变化时。
第6条 首检的主要包含以下五个方面。
1．图号与工作单是否相符合。
2．材料、毛坯或半成品和工作任务单是否相符合。
3．材料、毛坯的表面处理与安装定位是否相符。
4．配方配料是否符合规定要求。
5．首件产品加工出来后的实际质量特征是否符合图纸或技术文件规定的要求。
第7条 首检一般采用“三检制”的办法，即操作人员实行自检、班组长进行复检、制程质检员专检。
第8条 首件样品制造出来后，应执行以下检验程序。
1．操作人员自检。
2．班组长按照产品生产工艺及工序规定和《产品制程检验手册》对首件样品进行全面检查、测量，将检验结果详细记录在“首件检验记录表”上。“首件检验记录表”如下表所示。
3．制程质检员对首件样品及“首件检验记录表”进行复检，复检意见记录在“首件检验记录表”相应栏内，并依顺序转交质量管理部经理、工艺工程师进行复查及批示。
4．首件查核后，由工艺工程师组织相关班组长、制程检验主管、制程质检专员开产前生产会，由工艺工程师主持讲解工艺要求，参与质检人员提出在检验中发现的质量问题，协商改善对策。只有当首件审核完成后，各班组才可正式生产。
第9条 对于大批量的产品而言，“首件”并不限于一件或三件，而是要检验一定数量的样品，通过这种前期检验，反复改善产品的生产制造状态，以达到作业标准要求。
第3章 巡检工作规定
第10条 巡检又称巡回检验、流动检验，是指检验人员在生产现场按一定的时间间隔或检查频率对关键性工序的产品质量和加工工艺进行的监督检验。
第11条 在巡检时，制程检验员应严格按检验标准或作业指导书检验，包括对关键工序的产品质量、工艺、规程、机器运行参数、物料摆放、标识和加工工艺的监督检验。
第12条 巡回检验程序
1．制程质检专员每日应对各班组执行巡回检验，依据产品生产工艺规定和《产品制程检验手册》进行判定，将检验结果记录于“巡回检验日报表”（样式如下表所示）内，及时反馈给质量管理部经理。
2．制程质检专员依据“产品生产工艺单”、样品和巡回检验要求对各道工序每日分上午、下午、加班时段进行巡回检验，并及时将检验情况详细记录在“巡回检验日报表”相应栏内。
3．在制的半成品经检验专员查验合格后，方可转入下一道工序或流程，返工品由制程质检专员重检合格方可放行，制程质检专员每日将检查结果记录在“返工返修记录表”中。
第4章 专检工作规定
第13条 专检是指质量管理部派出专职的检验人员对生产过程中的在制品进行检验，是在制品质量检验的主体，对在制品的质量行使最终否决权。
第14条 专检工作内容
1．专职检查人员在对在制品进行检验时，应严格执行《产品制程检验手册》及相关在制品的检验规范，其检验项目主要包括在制品的外观、尺寸、理化特性等，从而确定在制品是否可转入下一道工序或流程。
2．在制的半成品经制程检验员查验合格后，方可转入下一道工序或流程。
3．不合格品返工经制程检验合格后方可放行，制程检验员每日检查结果记录在“返工维修记录表”中。
第15条 制程质检专员若干检验过程中，发现制程不良率超过5%且无法直接加工改造成良品者，按工厂规定的不合格品控制及处理办法处理。
第5章 附则
第16条 本细则由质量管理部制程检验小组起草，经质量管理部经理审核后报总经理批准。
第17条 本细则自颁布之日起执行。
第18条 本细则将根据实际需要进行修改、补充，其控制程序同上。
生产部
四、抽样检验实施规定制度名称：抽样检验实施规定
第1章 总则
第1条 目的
为顺利开展抽样检验工作，确保产品质量，特制定本规定。
第2条 适用范围
本规定适用于制程质量控制中的抽样检验工作。
第3条 职责分工
1．质量管理部应指定人员负责抽样检验工作。
2．人力资源部应配合开展抽样质量检验培训。
3．生产部人员应积极配合实施抽样检验工作。
第4条 抽样检验实施范围
1．进行破坏性检验时。
2．当全数检验的成本超出不合格品成本很高时。
3．时间、人力、设备限制，无法进行全数检验时。
第2章 抽样检验准备工作
第5条 引用标准
1．以国家发布的统计抽样标准为执行标准。
2．对于制程质量抽样检验，应根据生产连续性、质量稳定性选择适用的抽样检验标准。
第6条 本厂对检验批的要求
本厂要求检验批只能由在相同时段和一致的条件下生产的产品组成，即产品要符合一致性原则。
第7条 选择适用的抽样方法
抽样检验人员应根据抽样对象特征选择适当的抽样方法，按照抽取样本的次数可分析一次抽样、二次抽样、多次抽样和序贯抽样四种方法。本工厂以采用一次抽样和二次抽样为主。
第8条 选择适当的抽样技术
抽样检验人员应根据抽样对象特征选择适当的抽样技术。常用的抽样技术主要包括：单纯随机抽样、系统抽样、分层抽样、曲折抽样、区域抽样、分段抽样、反复抽样。
第3章 抽样检验实施程序
第9条 检验水平
本工厂抽样检验水平分为四类，检验人员应根据要求确定检验水平。检验水平选择条件如下表所示。
第10条 抽样检验样本数
本工厂抽样检验样本数n与检验水平的关系如下表所示。
第11条 一次抽样检验
从批中随机抽取一个样本，根据这个样本的检验结果决定检验批次合格或不合格，具体操作程序如下。
第12条 二次抽样检验
根据第一个样本的检验结果，决定合格、不合格，或再抽取一个样本，并根据两次样本的结果对照检验标准，以决定该检验批是否合格。
第13条 在抽样检验中，根据抽样方案规定的样本量，从批中随机抽取样本，对样本逐个进行检验，并对检验中发现的不合格品数或累计不合格品数，与方案规定的判定数组进行对比，进而对检验批次做出判定。
第4章 抽样检验后的处理
第14条 检验合格的批作如下处理。
1．检验合格的批次，样本中发现的不合格品要更换或返工修理。
2．合格批次整批次接收，入库或是进入下一道工序。
第15条 不合格批的处理
对检验不合格的批次作如下处理。
1．进行返工。
2．全部更换或修复不合格品。
3．检验人员对产品进行全检，挑出不合格品。
4．报废处理。
第5章 附则
第16条 本规定由质量管理部负责起草和修订。
第17条 本规定经总经理审批后开始生效实施。
五、不合格品处理办法制度名称：不合格品处理办法
第1章 总则
第1条 目的
为控制与识别制程中的不合格产品，严禁不合格品流向下一道工序或出厂，确保产品质量，结合工厂的实际情况，特制定本办法。
第2条 适用范围
本办法适用于生产过程中不合格品的控制和管理。
第3条 职责分工
1．质量管理部负责对不合格品进行评审并做出决定。
2．生产部负责对不合格品的标识、隔离工作。
第2章 不合格品的识别
第4条 不合格品的界定
不合格品是指对照产品要求、工艺文件、技术标准进行检验和试验，存在一个或多个质量指标不符合规定要求的产品。
第5条 不合格品的分类
1．对制程半成品检验发现的不合格品。
2．对最终产品检验发现的不合格品。
3．其他原因发现的不合格品。
第6条 判定不良品的依据
质量管理部负责制定《质量检验规范》、《检验标准书》将作为判定不良品的依据，制定依据的来源包括以下内容。
1．客户提供的检验规范、标准或样品。
2．国际标准、国家标准、行业标准。
3．设计指标、技术参数。
4．工厂品质方针、策略。
5．同行业或同类型产品样品。
6．质量管理历史资料。
7．其他可参考的数据。
第7条 质量管理部检验员按照公司相关文件要求对产品进行检验，判定是否合格，并对不合格品进行标记，填制“不合格产品记录表”、开具“品质异常单”。
第8条 对于不合格品，由质检员及时提出意见，并由质量管理部负责人评审做出最后评定。
第3章 不合格品区域规划
第9条 车间应划分固定和不合格品存放区，并加以明显标识，防止出错。
第10条 工厂统一确定红色标示为不合格品专用标识，黄色表示为轻微质量问题的抽检产品标识。此类标识不得张贴于合格品、待检品及其他产品上。
第11条 工厂统一确定红色容器为严重不合格品和废品专用容器，黄色容器为一般不合格品专用容器。该类容器不得盛装合格品、待检品等非不合格品。
第12条 检验员依据检验标准和检验指引等检验文件进行检验，发现不合格品时首先做好记录和相关标识。数量较少时放入各部门划分的不合格品专区，数量较多时由车间班组长组织人员移至不合格品区。
第4章 不合格品的处理
第13条 工艺技术部、质量管理部、生产部三方共同商榷处理办法，分析不合格品的成因及采取相应的措施，将评审结果交由相关责任车间，由相关责任车间具体处置不合格品。
第14条 责任车间根据“品质异常单”的评审结论和处理意见，对可以修复使用、返工的不合格品制定返工返修方案，并规定负责返工、返修的班组或个人以及返工期限、质量要求等，对返修后有轻微质量影响的产品做明显区别于正常产品的标识，并通知质量管理部再次检验。
第15条 无法返工、返修的产品或返修成本过高时做报废处理，由车间提出报废申请，经质量管理部核实后报废。
第16条 不合格品的处理方案的实施由质量管理部负责全程跟进。
第17条 不合格品处置方式如下表所示。
第4章 附则
第18条 本办法由质量管理部负责起草和修订。
第19条 本办法经总经理审批后生效实施。
#生产现场##质量控制##制度设计#
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