一、混凝土的定义、特点
1.1、混凝土的定义：
混凝土：由胶凝材料、骨料、水按适当比例配合拌制而成的混合物，经一定的时间硬化而成的人造石材。也就是水泥混凝土，“混凝土”一词通常可简作“砼”。
1.2、 混凝土的特点：
1.3、 混凝土的分类：按表观密度分；按胶凝材料分；按1m³混凝中水泥用量分。
普通混凝土组成材料是水泥、天然砂、石、水、掺合料和外加剂。其组成过程为：水＋水泥＋掺合料→水泥浆＋砂→水泥砂浆＋粗骨料→混凝土。
2.1、水 泥：
2.1.1、水泥是商品混凝土最重要的原材料之一，也是决定混凝土性能的最重要部分。
2.1.2、通用水泥一般有六种，分别是：
①硅酸盐水泥（P·Ⅰ、P·Ⅱ）
②普通硅酸盐水泥（P·O）
③矿渣硅酸盐水泥（P·S·A、P·S·B）
④火山灰质硅酸盐水泥（P·P）
⑤粉煤灰硅酸盐水泥（P·F）
⑥ 复合硅酸盐水泥（P·C）
2.1.3、生产混凝土一般常用的水泥有普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥。
2.2、 掺合料：
2.2.1 粉煤灰：粉煤灰是从燃煤热电厂烟道气体中收集的一种粉状材料，以SiO2和Al2O3为主要成分，含有少量CaO。
在混凝土中掺加粉煤灰使混凝土的性能得到以下几个方面的改善：
1、可以提高混凝土的后期强度；
2、在混凝土的用水量不变的情况下，可以起到显著改善混凝土拌合物和易性的效应，增加流动性和粘聚性，还可降低水化热；
3、若保持混凝土拌合物原有的和易性不变，则可减少用水量，起到减水的效果，从而提高混凝土的密实度和强度，增强耐久性。
粉煤灰主要分为Ⅰ级灰、Ⅱ级灰、 Ⅲ级灰和原灰。
2.2.2、 磨细矿渣：
磨细矿渣（即通常所说的矿粉）是指在高炉炼铁过程中排出的非金属矿物熔渣，通过粉磨所得到的一种粉状材料。在混凝土中掺加磨细矿渣使混凝土的性能得到以下几个方面的改善：
2.3、骨料：
2.3.1、 细骨料（砂）：
1、定义:粒径在0.15~4.75mm之间的岩石颗粒。细骨料主要采用天然砂和人工砂。
2、混凝土用砂质量要求 :一般要求：质地坚实、清洁、有害杂质含量少。
2.3.2、 粗骨料（石）：
1、粗骨料的种类：粗骨料为粒径＞4.75mm的岩石颗粒，分为卵石和碎石两类。
卵石：光滑少棱角，孔隙率及总表面积小，混凝土拌和物和易性好，水泥用量少，但粘结力差，强度低。
碎石：表面较粗糙，多棱角，孔隙率及总表面积大，拌制混凝土时的性能较好，水泥用量多，但粘结力强，强度高。在相同条件下，碎石混凝土比卵石混凝土的强度约高10％左右。
2.3.3、骨料的劣质性能对混凝土的影响：
砂石中常含有一些有害物质，如粘附在砂石表面的粘土、淤泥，妨碍水泥与骨料的粘结，增大用水量，降低混凝土的强度（当含泥量为1—5％时，混凝土的强度降低0—12％；当含泥量超过7％时，混凝土的强度降低达30％以上）、抗冻性和耐磨性，并增大混凝土的干缩。
2.4、 外加剂：
2.4.1、减水剂：是指能保持混凝土的和易性不变，而显著减少其拌和用水量的外加剂，是最常用的一类化学外加剂，在混凝土中使用减水剂主要有以下几个作用：
2.4.2、引气剂：是在混凝土搅拌过程中能引入大量均匀分布且稳定而封闭小气泡的外加剂。是 引气剂属于憎水性表面活性剂，其活性作用主要发生在水-气界面上。
掺入引气剂后，混凝土中产生的气泡大小均匀，直径在20～1000μm之间，大多在200μm以下。引气剂对混凝土性能的影响 ：
2.4.3、早强剂：是能显著加速混凝土早期强度发展且对后期强度无显著影响的外加剂。常用早强剂有：氯化钙、硫酸钠及三乙醉胺，三乙醇胺是一种催化剂。
2.4.4 缓凝剂：是加入混凝土中后能延长其凝结时间而不显著降低其后期强度的外加剂称为缓凝剂。目前土木工程中较常用的缓凝剂主要有糖类、无机盐类、羟基羧酸及其盐类和木质素磺酸盐类等，主要品种有糖蜜、木质素磺酸盐及柠檬酸等。
2.5、水：
水是混凝土的主要组成材料之一，水中的某些杂质（如油类、酸、碱、糖、有机杂质等）会影响混凝土的正常凝结时间与硬化，影响混凝土的强度发展和耐久性，加快钢筋的锈蚀，污染混凝土表面，影响表面装饰。水中含泥会增大减水剂、水的用量，增加混凝土的成本；泥粒会妨碍水泥与骨料的粘结，形成混凝土的薄弱环节，降低混凝土的强度。
一般符合国家标准的生活用水，可直接用于拌制各种混凝土。地表水和地下水首次使用前，应按有关标准进行检验后方可使用。
海水可以用于拌制素混凝土，但不得用于拌制钢筋混凝土和预应力混凝土。有饰面要求的混凝土也不应用海水拌制。
三、新拌混凝土的性能
3.1、新拌混凝土的和易性：
3.1.1、新拌混凝土的和易性，也称工作性，是指拌合物易于搅拌、运输、浇捣成型，并获得质量均匀密实的混凝土的一项综合技术性能。
3.1.2、通常是以测定拌合物的流动性来评定和易性，而粘聚性和保水性主要通过观察的方法进行评定。目前，最常用的方法为坍落度法。坍落度法适用于骨料最大粒径不大于40mm、坍落度值大于10mm的塑性和流动性混凝土拌合物稠度测定。
3.1.3、影响混凝土和易性的因素：
3.2、 混凝土的凝结时间：
混凝土的凝结时间分初凝和终凝。
初凝指混凝土加水至失去塑性所经历的时间，亦即表示施工操作的时间极限。
终凝指混凝土加水到产生强度所经历时间。初凝时间希望适当长，以便于施工操作；终凝与初凝的时间差则越短越好。
混凝土初凝时间一般在4-6h，加了缓凝剂可以达到10-24h；一般商品混凝土终凝时间控制要求在12-16h。
四、硬化混凝土的性能商品混凝土的制备过程和施工过程都将影响硬化混凝土的性能。硬化混凝土的性能很多，包括混凝土的物理性能（密实度与容重、渗透性能、热学性能），力学性能（抗压强度、抗拉强度、多轴强度），变形性能（水泥水化反应而产生的变形、外力作用下的变形、环境因素作用下的变形），耐久性（抗冻融性能、碱-骨料反应、抗化学腐蚀性能、耐高温性能）等等。
4.1、 混凝土的抗压强度：
1、抗压强度是硬化混凝土性能的主要指标，是指按照国家标准《普通混凝土力学性能试验方法》规定，将混凝土拌合物制作边长为150mm的立方体试件，在标准条件（温度20±2℃，相对湿度95％以上）下，养护到28d龄期，测得的抗压强度值为混凝土立方体试件抗压强度（简称立方体抗压强度）。
2、GB50010-2010《混凝土结构设计规范》划分为十四个强度等级：C15、C20、C25、C30、C35、C40、C45、C50、C55 、C60 、C65 、C70 、C75 、C80 ；强度等级≥C60的混凝土称为高强混凝土。
4.2、 混凝土的变形性能：
1、化学收缩 ：在混凝土硬化过程中，由于水泥水化生成物的体积比反应前物质的总体积小，从而引起混凝土的收缩。
2、湿胀干缩 ：由于混凝土周围环境湿度的变化，会引起混凝土的干湿变形，表现为干缩湿胀。
3、温度变形：混凝土随着温度的变化产生热胀冷缩的变形。
4、徐变：长期荷载作用下的变形。
4.3、 混凝土的耐久性能：
6.1、 商品混凝土的现场调整：
在相同材料和工艺条件下，混凝土强度主要取决于水胶比，即混凝土强度随着水胶比增大而降低，这就是水胶比定则。但是有些操作工对现场加水破坏混凝土耐久性与和易性认识不足，以为用水稀释拌合物，增大坍落度，便于搅拌、泵送、浇筑。殊不知，水灰比每增加0.05，混凝土强度就可能降低10MPa左右。
另外，搅拌好的混凝土是水与水泥、水泥浆与砂子、砂浆与石子之间彼此包裹和填充的混合结构，向其加水，会加剧混凝土离析和泌水，影响硬化后混凝土强度和耐久性，同时会造成混凝土泵送、浇筑过程胀模、跑浆现象，从而产生蜂窝、麻面、露筋等质量问题。因此，在现场调整混凝土坍落度时，切不可加水，否则，混凝土的性能就得不到保证，必要时可以掺加适量同型号减水剂，并保持罐体高速搅拌三分钟，确保减水剂在混凝土搅拌均匀。
6.2、 混凝土的成型：
混凝土的成型是混凝土结构实现的重要一步，它包括模板的润湿、浇筑密实、压光抹面等环节。
6.3、 混凝土的养护：
6.3.1 养护的重要性：混凝土性能的变化和周围环境有着很大的关系，好的环境可以促进混凝土性能的发展，使其更好地服务于结构。恶劣的环境也可以使混凝土性能劣化，影响整个工程的质量。混凝土性能早期早期变化较快，后期逐步平稳，这是混凝土性能依时变化的一个基本规律。因此，在早期为混凝土提供一个良好的环境条件，对保证混凝土性能的实现有着特别重要的意义。
6.3.2、混凝土的养护方法和要求：对混凝土进行养护的主要内容就是保证适当的温度和湿度。
6.3.3、混凝土的养护方法和要求：
① 在正常情况下，浇筑完毕后12h内对混凝土加以覆盖，适时浇水。一般地说，初凝后可以覆盖，终凝后可以浇水。混凝土强度未达到1.2MPa以前不得上人踩踏或安装模板和支架。如遇到高温、大风、干燥天气，应及时覆盖。对于较大面积的浇筑，覆盖应随工作面的推进同步进行。
② 覆盖物可用麻袋片，草帘，竹帘，锯末，砂及炉渣等，覆盖物应保持湿润，以防从混凝土表面吸水。浇水养护时，浇水次数以始终保持混凝土表面湿润为准，养护用水应以拌制用水相同。浇水时不得直接对混凝土表面冲刷，以免混凝土表面受损。
③ 混凝土的浇水养护时间，对于采用硅酸盐水泥，普通硅酸盐水泥，矿渣硅酸盐水泥拌制的混凝土，且在混凝土中矿物外加剂掺量不大时浇水养护时间不得少于7d。
④ 有条件时可以采用塑料布覆盖养护，混凝土敞露的表面应全部覆盖严密，并保持塑料布内有凝结水。
⑤ 混凝土在养护过程中，如发现遮盖不全，浇水不足，以至表面泛白或出现细小干缩裂缝时，应立即仔细遮盖，充分浇水，加以养护，并延长浇水养护时间加以补救。
6.3.4、混凝土养护不善带来的问题：
1、混凝土强度不足：当养护不善时，尽管混凝土的配制强度较高，但混凝土的实际强度也可能较低，达不到设计要求。
2、产生裂缝：在自然环境下，混凝土的变形常常表现收缩，而混凝土的收缩变形恰恰使混凝土处于受拉状态，因此容易产生裂缝。
3、表面粉化：混凝土表面分解而产生松散的粉末。泌水处理过程中，混凝土表面会形成一个低强度高水灰比的表面，由于养护不当以及在雨雪有风的情况下未能对新拌浇注混凝土进行有效防护，也会引起混凝土表面粉化。
4、剥落：剥落是指由于冻融作用，造成硬化混凝土表面脱皮。
七、其他品种混凝土
8.1、 混凝土的离析与泌水：
离析是指混凝土内各组分彼此分离，造成不均匀和失去连续性的现象；而泌水是指混凝土内拌和水析出于表面，所以又称为“析水”。
导致混凝土离析泌水的原因很多，如：水泥用量小、单位用水量偏大、砂率小、砂石的级配不好、外加剂的保水性、增稠性、引气性差、外加剂的超量使用等等。
8.2、 混凝土的坍落度损失：
在混凝土的施工组织时，要保持混凝土的顺利泵送以及保证混凝土的质量，应该保证混凝土有序供应，尽量不积压混凝土车辆，大量积压混凝土车辆并不能保证混凝土的顺利施工，有时可能带来严重的质量事故。
8.3、 商品混凝土的开裂问题：
混凝土裂缝产生的原因很多，有变形引起的裂缝：如温度变化、收缩、膨胀、不均匀沉陷等原因引起的裂缝；有外在作用引起的裂缝；有养护环境不当和化学作用引起的裂缝等。
9.1、蜂窝：
现象：混凝土结构局部出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状的窟窿 。
产生蜂窝的原因：
（1）砼配合比不合理，石、水泥材料计量错误，或加水量不准，造成砂浆少石子多。
（2）砼搅拌时间短，没有拌合均匀，砼和易性差，振捣不密实。
（3）未按操作规程灌注砼，下料不当，使石子集中，振不出水泥浆，造成砼离析。
（4）砼一次下料过多，没有分段、分层灌注，振捣不实或下料与振捣配合不好，未振捣又下料。
（5）模板孔隙未堵好，或模板支设不牢固，振捣砼时模板移位，造成严重漏浆。
预防措施：
（1）砼配料时严格控制配合比，经常检查，保证材料计量准确。采用电子自动计量。砼拌合均匀，颜色一致，其延续搅拌最短时间符合规定。
（2）砼自由倾落高度一般不得超过2m。如超过，要采取串筒、溜槽等措施下料。
（3）砼的振捣分层捣固。灌注层的厚度不得超过振动器作用部分长度的1.25倍。捣实砼拌合物时，插入式振捣器移动间距不大于其作用半径的1.5倍；对细骨料砼拌合物，则不大于其作用半径的1倍。振捣器至模板的距离不大于振捣器有效作用半径的1/2。为保证上下层砼结合良好，振捣棒插入下层砼5cm。砼振捣时，必须掌握好每点的振捣时间。合适的振捣现象为：砼不再显著下沉，不再出现气泡。
（4）灌注砼时，经常观察模板、支架、堵缝等情况。发现有模板走动，立即停止灌注，并在砼初凝前修整完好。
治理方法：
砼有小蜂窝，可先用水冲洗干净，然后用1∶2或1∶2.5水泥砂浆修补；如果是大蜂窝，则先将松动的石子和突出颗粒剔除，尽量形成喇叭口，外口大内口小，然后用清水冲洗干净湿润，再用高一级标高的细石砼捣实，加强养护。
9.2、麻面：
现象：混凝土局部表面现象出现缺浆和许多小凹坑、麻点，形成粗糙面，但无钢筋外露现象。
产生麻面的原因：
（1）模板表面粗糙或清理不干净，粘有干硬水泥砂浆等杂物，拆模时砼表面被粘损。
（2）模板脱模剂涂刷不均匀，拆模时砼表面粘结模板。
（3）模板接缝拼装不严密，灌注砼时缝隙漏浆。
（4）砼振捣不密实，砼中的气泡未排出，一部分气泡停留在模板表面。
防治措施：
模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。木模板灌注砼前，用清水充分湿润，清洗干净，不留积水，使模板缝隙拼接严密，如有缝隙，填严，防止漏浆。钢模板涂模剂要涂刷均匀，不得漏刷。砼必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，每层砼均匀振捣至气泡排除为止。
治理方法：
将麻面部位用清水刷洗清洗干净，让其表面湿透。再用颜色一致的砂浆拌和均匀，按漆工刮腻子的方法，将用1∶2水泥砂浆用刮刀大力压向砼外表缺陷内，即压即刮平，然后用干净的干布擦去表面污渍，养护24h后，用细砂纸打磨至表面颜色一致。
9.3、孔洞：
现象：混凝土结构内部有较大尺寸的空隙，局部没有混凝土，钢筋局部或全部裸露。
产生孔洞的原因：
（1）在钢筋密集处或预埋件处，砼灌注不畅通，不能充满模板间隙。
（2）未按顺序振捣砼，产生漏振。
（3）砼离析，砂浆分离，石子成堆，或严重跑浆。
（4）砼工程的施工组织不好，未按施工顺序和施工工艺认真操作。
（5）砼中有硬块和杂物掺入，或木块等大件料具掉入砼中。
（6）不按规定下料，吊斗直接将砼卸入模板内，一次下料过多，下部因振捣器振动作用半径达不到，形成松散状态。
预防措施：
（1）在钢筋密集处，可采用细石砼灌注，使砼充满模板间隙，并认真振捣密实。机械振捣有困难时，可采用人工捣固配合。
（2）预留孔洞处在两侧同时下料。下部往往灌注不满，振捣不实，采取在侧面开口灌注的措施，振捣密实后再封好模板，然后往上灌注。
（3）采用正确的振捣方法，严防漏振。①插入式振捣器采用垂直振捣方法，即振捣棒与砼表面垂直或斜向振捣，即振捣棒与砼表面成一定角度，约40°～45°。②振捣器插点均匀排列，可采用行列式或交错式顺序移动，不混用，以免漏振。每次移动距离不大于振捣棒作用半径R的1.5倍。振捣器操作时快插慢拔。
（4）控制好下料，要保证砼灌注时不产生离析，砼自由倾落高度不超过2m，大于2m时要用溜槽、串筒等下料。
（5）防止砂、石中混有粘土块等杂物；基础承台等采用土模施工时，要注意防止土块掉入砼中；发现砼中有杂物，及时清除干净。
（6）加强施工技术管理和质量检查工作。对砼孔洞的处理，要经有关单位共同研究，制定补强方案，经批准后方可处理。
处理措施：
（1）在钢筋密集处及复杂部位，采用细石混凝土浇灌，认真分层振捣密实；预留孔洞处，应两侧同时下料，严防漏振；砂石中混有粘土块、木块等杂物掉入混凝土内，应及时清除干净；
（2）将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆凿除，用压力水冲洗，充分湿润后用高一强度等级的细石混凝土浇灌、捣实 。
9.4、露筋：
现象：混凝土内部主筋、负筋或箍筋局部裸露在结构构件表面。
产生露筋的原因：
（1）砼灌注振捣时，钢筋垫块移位或垫块太少甚至漏放，钢筋紧贴模板。
（2）钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上，砼水泥浆不能充满钢筋周围。
（3）因配合比不当砼产生离析，浇捣部位缺浆或模板严重漏浆。
（4）砼振捣时，振捣棒撞击钢筋，使钢筋移位。
（5）砼保护层振捣不密实，或木模板湿润不够，砼表面失水过多，或拆模过早等，拆模时砼缺棱掉角。
防治措施：
（1）灌注砼前，检查钢筋位置和保护层厚度是否准确。
（2）为保证砼保护层的厚度，要注意固定好垫块。一般每隔1m左右在钢筋上绑一个水泥砂浆垫块。
（3）钢筋较密集时，选配适当的石子。石子最大颗粒尺寸不得超过结构截面最小尺寸的1/4，同时不得大于钢筋净距的3/4。结构截面较小，钢筋较密时，可用细石砼灌注。
（4）为防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋。在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。保护层砼要振捣密实。灌注砼前用清水将木模板充分湿润，并认真堵好缝隙。
（5）砼自由顺落高度超过2m时，要用串筒或溜槽等进行下料。
（6）拆模时间要根据试块试验结果确定，防止过早拆模。
（7）操作时不得踩踏钢筋，如钢筋有踩弯或脱扣者，及时调直，补扣绑好。
治理方法：
将外露钢筋上的砼残渣和铁锈清理干净，用水冲洗湿润，再用1∶2或1∶2.5水泥砂浆抹压平整，如露筋较深，将薄弱砼剔除，冲刷干净湿润，用高一级强度标高的细石砼捣实，认真养护。
9.5、施工缝夹层：
现象：施工缝处砼结合不好，有缝隙或夹有杂物，造成结构整体性不良。
产生施工缝夹层的原因：
（1）在灌注砼前没有认真处理施工缝表面；灌注前，捣实不够。
（2）灌注大体积砼结构时，往往分层分段施工。在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物积存在砼表面，未认真检查清理，再次灌注砼时混入砼内，在施工缝处造成杂物夹层。
预防措施：
（1）在施工缝处继续灌注砼时，如间歇时间超过规定，则按施工缝处理，在砼抗压强度不小于1.2MPa时，才允许继续灌注。
（2）在已硬化的砼表面上继续灌注砼前，除掉表面水泥薄膜和松动石子或软弱砼层，并充分湿润和冲洗干净，残留在砼表面的水予清除。
（3）在灌注前，施工缝宜先铺抹水泥浆或与砼相同的减石子砂浆一层。
（4）在模板上沿施工缝位置通条开口，以便清理杂物和冲洗。全部清理干净后，再将通条开口封闭，并抹水泥浆或减石子砼砂浆，再灌注砼。
治理方法：
当表面缝隙较细时，可用清水将裂缝冲洗干净，充分湿润后抹水泥浆。对夹层的处理慎重。补强前，先搭临时支撑加固后，方可进行剔凿。将夹层中的杂物和松软砼清除，用清水冲洗干净，充分湿润，再灌注，采用提高一级强度等级的细石砼或砼减石子砂浆，捣实并认真养护。
9.6、缺棱掉角；
9.7、表面不平整；
9.8、混凝土结构疏松；
9.9、裂缝：
现象：混凝土结构由于内外因素的作用在混凝土浇筑完成后不可避免地出现开裂。
产生裂缝的原因：
（1）水泥干缩产生的裂缝，这种裂缝出现在板的表面，比较细小。水泥是水硬性材料，具有干缩性，在硬化初期如果水份不足则可能产生裂缝。避免的办法是加强养护，进行复盖和定时浇水。
（2）温差变化引起的裂缝，这种裂缝一般出现在温差变化较大的环境及面积或长度较大的构件上。解决的办法是在适当的部位留设伸缩缝。
（3）应力集中引起的裂缝，这种裂缝一般出现在板的阴阳转角处或支座处。是由于板面配筋不足或钢筋间距过大造成的。避免的办法是在板面增设钢筋网或缩小钢筋间距。
（4）加荷过早产生的裂缝。是因为拆模过早，砼强度未达到设计要求而提前加荷，使构件过载而在板底出现裂缝。避免的办法是严格掌握拆模时间，不能提前加载。
处理措施：
（1）细小裂缝：宽度小于0.5mm的细小裂缝，可用注射器将环氧树脂溶液粘结剂或早凝溶液粘结剂注入裂缝内。注射前须用喷灯或电吹风将裂缝内吹干，注射时，从裂缝的下端开始，针头应插入缝内深入，缓慢注入。使缝内空气向上逸出，粘结剂在缝内向上填充；
（2）浅裂缝：深度小于10mm的浅裂缝，顺裂缝走向用小凿刀将裂缝外部扩凿成“V”形，宽约5～6mm，深度等于原裂缝，然后用毛刷将“V”槽内颗粒及粉尘清除，用喷灯或电吹风吹干，然后用漆工刮刀或抹灰工小抹刀将环氧树脂胶树脂胶泥压填在“V”槽上，反复搓动，务使紧密粘结，缝面按需要做成与构件面齐平或稍微突出成弧形；
（3）对于较细较深的裂缝，可以将上述两种方法结合使用，先凿槽后注射，最后封槽；
（4）较宽较深裂缝：先沿裂缝以10～30cm的间距设置注浆管，然后将裂缝的其他部位用胶粘带子以密封，以防漏浆，接着将搅拌好的净浆以2N/mm2压力用电动泵注入，从第一个注浆管开始，至第二个注浆管流出浆时停止，接着即从第二个注浆管注浆，依次完成，直至最后。
9.10、胀模：先弹垂直线，将胀模一侧砼面用钢凿逐层剔凿，避免损伤结构钢筋，用毛刷刷干净，并用水冲洗，使其无松动石子及粉尘，用1：2或1：2.5水泥砂浆抹灰找平，施工完毕终凝后加强淋水养护。
9.11、修补材料：修补材料必须采用与原砼去粗骨料后完全相同的原材料，按原配合比适当增减各种成分（可适量掺加白水泥）。将白水泥加入现场修补砂浆内，进行调色处理，以免修补后砼色差太大，白水泥的经验掺量为白水泥：水泥=1：3～1：5（质量比）。现场具体配比根据不同的结构颜色，并经现场试验后确定，原则为尽量消除修补处与原结构色差。
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