失效模式及后果分析(FMEA)简介
FMEA是任何组织一项重要的活动，因为为FMEA的开发是一个影响到整个产品实现过程的多方论证的活动，其实施需要周详的策划以使其充分发挥效率。这个过程需要一个相当长的时间，而且对所需要资源的承诺是相当重要的。对于FMEA的开发来说，过程的所有人和最高管理部门的承诺是很重要的。
尽管原则上相同的，实施方法还是会随着相关公司的规模和结构的不同而不同。
1、 范围包括公司内部和由各阶供方产生的FMEAs
2、 当适用时，阐明设计和过程FMEA
3、 通过将FMEA过程变成APQP过程的一个完整部分来完成
4、 工程技术评审的一部分
5、 产品和过程设计的定期的签字和批准的一部分
FMEA是什么
失效模式及后果分析(FMEA)发展历程及应用
FMEA发展历程
50年代初期，美国Grumman公司第一次把FMEA思想用于一种战斗机的操纵系统的设计分析，取得较好效果，以后逐渐推广。
60年代中期用于美国航天工业。（阿波罗）
1974年用于美国海军。（1629号军标）
1985年IEC公布了FMEA标准：IEC812,
这个标准被我国等同采用为GB7826
FMEA起源
FMEA的应用
汽车、电机、电器等民用工业在自身质量保证体系中，规定在产品/工艺设计确认之前进行FMEA，以确保无缺陷/无隐患。并且将其发展为对供应商的要求。
如：QS9000质量体系要求
－美国汽车工业行动集团（AIAG）
VDA6.1质量体系审核
－德国汽车工业联合会（VDA）
PFMEA与DFMEA
DFMEA：开始早于过程，完成时间在早期的图样完成但任何的具体规范和工装的设计/制造开始之前。(样件制作之前必须完成)
DFMEA
PFMEA：开始于样件制作之后，过程设计开发时，完成时间在试生产控制计划制定和试生产之前。
实施过程
PFMEA的实施步骤
PFMEA的开始
PFMEA的准备资料
PFMEA的表头填写
PFMEA的制程项目/功能
PFMEA的失效效应和后果讨论填写
严重度评价
发生率评价
侦测度评价
风险顺序数计算
风险顺序数（RPN）评价
针对重点项目制定改善措施
改善后风险顺序数（RPN）再评价
措施进行标准化实施
核心思想： “事件发生前”的措施，而不是“事实出现后”的演练。
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