1、设计记录：
a.设计责任一-客户-一客户发布正式的图纸；。
b.设计责任一一供应商一一供方三级会签图纸且需要设计部门的签章确认。
2、工程变更文件：
a.设计变更通知；
b.工程变更一-一申请--授权批准书。
3、DFMEA：
a.具有产品设计职责的供应商要制定DFMEA并符合要求，
SOD需按FMEA推荐的评价准则选取；
b.同一DFMEA适用于相似零件或材料族系；
c.对于散装材料必须符合散装材料的特殊要求。
4、特殊特性清单：
a.产品特性需完全转化到过程特性控制；
b.与顾客规定的定义符号相符，并应用在控制计划和作业指导书中；
c.采用多方论证方法进行特殊特性的开发/最终确定、监视
（严重度8以上，为关键特性）。
d.特殊特性确定，文件形成和控制方面要符合客户要求。
5、分供方清单：
a.含委外工序特殊工艺表面处理-热处理 工装/模具供应商；
b.辅料供应商（原辅料必须与图纸或技术要求的材料（或牌号）一致；
c.二级供应商：名称 地址 采购周期 联系人/联系方式；
d.供应商总经理批准 加盖公司级鲜章。
6、过程流程图：
a.流程图是否说明了生产和检测岗位的顺序；
b.流程图是否描述了所有的存储、加工、包装、发运过程；
c.通过共同性评审的新零件同一份过程流程图同样适用；
d.对于散装材料过程流程描述性文件与过程流程图等效。
7、PFMEA
a.过程FMEA是一份动态的文件，它应：在可行性阶段或之前进行；在生产用工装到位之前；
b.考虑到从单个部件到总成的所有的制造工序。
c.严重度是一给定失效模式最严重的影响后果的级别，严重度数值的降低只有通过设计或过程更改才能够实现。
d.建议措施的实施顺序，首先考虑S，其次考虑S与0的乘积，最后考RPN值。
8、控制计划：
a.供应商必须制定一份控制计划来规定用于过程控制的所有方法，且符合客户特殊要求。
9、MSA分析：
a.推荐使用Minitab完成；
b.计量型一一R&R>30%--抽样采用3-3-10原则；
c.计数型一--Kappa值评价≥0.75--一抽样采用3-3-50原则。
10、全尺寸报告：
a..数量：一般五件产品；。
b.对设计记录中所有规定的尺寸、规格、特性测量，记录实际测量结果；。
c.测量的零件中确定一件为标准样品；
d.不适用于散装材料。
11、材料、性能检测计划及报告：
a.材料：当设计记录或控制计划中规定有化学、物理或金相要求时，供应商必须对所有零件和产品材料进行试验；
b.性能：当设计记录或控制计划中规定有性能或功能要求时，供应商必须对所有零件进行试验。
12、外观批准报告AAR:
a.适用于外观件，典型的ARR只适用于带有颜色、表面纹路或表面外观要求的零件。
13、生产样件：
a.现场确认零部件的标识包括零部件名称、件号、制造厂代码、3C等是否符合计划要求；也
b.样件按节拍/量产状态下生产。
14、标准样件：
a.必须保存一件标准样品，与生产件批准记录保存的时间相同，或直到顾客批准而生产出一个用于相同顾客零件编号的新标准样品为止；
b.确保标准样件是在节拍生产中制造；c.标准样件需被正确的保存以防止受损、污浊、环境影响；
d.如果标准样件被要求作为设计记录，标准样件是否得到客户认可；经批准的数据清 楚地记录在标准样件上；
e.标准样件的作用是为了帮助确定生产标准，特别适用于数据模糊的情况，或当缺乏充分的细节来完全再现初始状态下的零件时。
15、符合顾客特殊要求的记录：
a. 3C、法规认证相关要求资料；
b. 分供方PPAP批准；
c. 有资质的实验室文件；
d. 禁限物质的管理。
16、检具（含辅具）验收报告：
a.供应商需提交《检具精度检测报告》、《检验使用说明书》及《检具制造认可报告》得到客户认可；。
b.按照客户的要求验收，客户没有要求，供应商内部自行定义，不用提交。
17、包装方案：
a.经过客户确认包装规范申请书。
18、初始过程能力验证：
a. 目的是了解过程变差；。
b. 对于指定的特殊特性，在PPAP提交之前，必须确定其初始过程能力或性能水平是可以接受（CPK≥1.33、PPK≥1.67）25组数据，每组5个连续数据；
c. 如果PPAP提交前还不能满足接收准则，向客户提交纠正措施，已经修改的、通常包含100%全检的控制计划，并请求批准；
d. 特殊特性清单中确认的所有特性都需制定分析计划并得到客户批准。
19、产能分析报告：
a.确认平均周产量和最大周产量定量分析；
20、PSW :
a.每个零件编号完成一份单独的PSW，并加盖公司级鲜章；。
b.必须在PSW上记录零件重量：随机选择10个零件分别称重，然后计算并报告平均重量，保留到小数点后4位。
