为了适应社会的发展，提高工作效率，现在的机械设备造得越来越大，效率也越来越高，这些大机械能够高效的完成工作，离不开它们的核心部件液压油缸，很多重力型的机械都必须使用液压油缸，作为力量传输核心，也只有在液压油缸的帮助下才能完成这些工作。
液压油缸是将液压能转化成机械能，做直线往复运动或者摆动运动的液压设备。在各种工程机械，车辆应用，海事吊桥系统，铁轨焊机系统，甚至国防装备等行业中广泛使用。
不同的机械需要使用不同类型的液压油缸，液压油缸按结构形式主要分为活塞缸，柱塞缸和摆动缸，不同的种类就有不同的功能。
活塞式液压油缸有单活塞缸和双活塞缸两种，单活塞液压油缸只有一端有活塞杆，其两端分别是出油口和回油口，以实现双向运动，也称为双作用缸，常用于液压挖掘机等工程机械。
双活塞液压油缸两端都有活塞杆伸出，其组成与单活塞杆液压油缸基本相同。当液压油缸右腔进油，左腔回油时，活塞左移，反之活塞右移。
由于两边的活塞杆直径相同，所以活塞两端的有效作用面积相同，若左右两端分别输入相同压力和流量的油液，则活塞产生的推力和往复速度也相等，这种液压油缸常用于往返速度相同但推力不大的地方，如磨床工作台。
那么，你是不是还有这样的疑问，这个液压油的动力是从哪里来的，油又回到哪里去了呢，下面这张图或许你能看明白了。
液压泵的动力是来自发动机，发动机有个输出轴，液压泵也有个输出轴，两端连接后，发动机转动就带动液压泵转动，这也就是我们平时能看到挖机在轰油门时，液压系统跟打了鸡血一样越干越猛。
柱塞式液压油缸是一种单作用式液压油缸，靠液压力只能实现一个方向的运动，柱塞回程要靠其它外力或柱塞的自重，柱塞与缸体不接触，柱塞式端部受压，为保证柱塞有足够的推力和稳定性，柱塞一般较粗，重量较大，水平安装容易造成单边磨损，宜垂直安装，一般用于长行程机床上。
一个柱塞缸上有两个单向阀，而且方向相反，柱塞向一个方向运动时缸内产生负压，这是一个单向阀打开液体被吸入缸内，柱塞向另一个方向运动时，将液体压缩后另一个单向阀被打开，被吸入缸内的液体被排出，这种工作方式连续运动后就形成了连续供油。
摆动式液压油缸是输出扭矩并实现往复运动的执行件，也称摆动式液压马达，有单叶片和双叶片两种形式，钉子固定在缸体上，而叶片和转子连接在一起，根据进油方向叶片将带动转子作往复摆动，被用在大扭矩领域，工程机械，车辆上。
当一个油口进压力油，另一个油口回油时，叶片在压力作用下，往一个方向摆动，带动轴偏转一定角度，当进回油口互换时，马达反转。
液压油缸在使用一段时间后就会由于活塞杆拉伤，密封圈老化等原因，出现漏油现象，漏油就会影响工作效率甚至导致机械出现故障，那么液压油缸是怎么保证其不漏油的，这需要液压油缸内有很好的密封性及能承受高压力，液压油缸零件在焊接和机加工中需要高精度，还要用各种结构的密封圈。
在可控的范围内漏油是允许的，活塞杆在往复运动中处于干摩擦状态，这会加剧零件的磨损，减少使用寿命，就允许一定量的漏油来起到润滑和减小摩擦的作用，但要求活塞杆静止状态下不能漏油，漏油量也有严格要求，超过就被视为漏油。
连接液压油缸的输油管那么细，它为何能承受那么高的压力？
相信很多小伙伴都有这样的疑问，液压油管是由多层耐压的橡胶层组成，中间还有用钢丝编织的增强层，根据不同的耐压等级再增加编织层数，保证其耐压等级。
最重要的一点是，什么样的设备，需要多大的压力，液压油管都有对应耐压的等级，这是在生产前都严格计算好的。
液压油管有缠绕和编织两种工艺，对应的压力也不一样，钢丝缠绕所承受的压力明显要比钢丝编织要大，一般来说钢丝缠绕胶管的价格要高于钢丝编织胶管。
液压油缸的活塞杆在工作中会长期暴露在外面，容易受到腐蚀氧化或者受到破坏，造成活塞杆的损坏，容易造成漏油，为了保护活塞杆的使用寿命，就会在活塞杆上安装上可伸缩保护套。
1653年法国B.帕斯卡提出了液体静压传动原理，为后来的液压油缸发展奠定了基础。
1795年英国人根据帕斯卡原理用水做介质，以水压机的形式应用在工业上，从而诞生了世界上第一台水压机。
1905年将工作介质水改为油，性能得到进一步改进。
第一次世界大战后，人类进入工业时代，液压油缸，液压系统，液压传动装置开始得到广泛使用。
液压油缸自诞生到今天已有上百年历史，中国是从上世纪50年代开始生产液压油缸，产业起步较晚，技术和工艺水平较低，在液压油缸中低端市场基本实现自主化，在国际上也占有很大的市场份额，但在高端液压油缸市场我们与美国和德国还有很大的差距。
但随着我国液压油缸公司多年的追赶，相继生产出世界上最长的液压油缸，连续工作8000小时无故障的液压油缸，我们在实现一步步超越，现在我国的工程机械世界一流，这离不开液压油缸的贡献，希望我国的液压油缸也能做到世界最好，为我国制造业的发展保驾护航。
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