关于上帝招标的故事大家都听过了吧，在温习一下。
天堂门坏了，上帝招标重修。
印度人说：3千块弄好，理由是材料费1千，人工费1千，我自己赚1千。
德国人说：要6千，材料费2千，人工2千，自己赚2千。
最后中国人淡定地说：这个要9千元，3千给你，3千我的，剩下3千给那个印度人干。
上帝拍案：中标！
后来的故事想必大家也都知道了，门不只坏了一次。
这个故事颇具嘲讽的意味，低价的竞争是现状，而且大行其道。
结果形成了一个恶性循环，产品/服务的质量搞不上去了，低价作死了自己，也作死了客户，消费者转投他家。
在保证质量的前提下，我们需要做的是如何降低成本，是真正的降低成本，而不是假装的低价竞争。
其实怎么可能有人会做赔本的买卖呢？在工艺不能改善的前提下，料已经不是原来那个料了。
现在大环境日渐萧条，未见好转，而成本就更加是企业的发动机一样，是每天都应该保养的才对。
丰田著名的公式利润=售价——成本，展示在一定的竞争环境下，必须降低成本才能够生存，这是如今每一个企业都必须要做的事情。
丰田章一郎《我的履历》一书——我一直希望将成本降低3%——5%，却屡屡失败。在这样的情况下，同时在贸易自由化的影响下，石田先生对我提出希望能够将零部件的价格降低30%的建议。于是我一切从头再来，从设计开始重新审视，制作，最终实现了成本降低的目标。不仅如此，利润还比原来更上了一个台阶。
所以这才是是产品制造最基本的姿态，若是如此，成本还会没有竞争力么？开展提高成本竞争力的活动，并确认是否进行全公司的成本降低意识提高活动；对于工时、成品率等生产性提高活动、库存成本削减活动、工序内不良降低和市场索赔方面的成本降低活动、员工的提案的灵活化·活性化，等等。
可是有多少企业做到了呢？
很多企业还有很多的浪费！一进入企业的制造现场就会发现大量的浪费，真是叫人心痛！
因此，国内企业在降低成本，提高效率方面还有很长的路要走！
如下是关于降低成本的40个问题，如果你可以对照执行，那么我想你的工厂每年可以节约500万是没有问题的。降低成本的基本原则
1——和消费者需要的功能相比投入的成本是否适当
2——虽然存在功能上的差距，但是否可以用低成本来提高它的性能
3——与竞争的产品进行过配置/成本的比较分析吗
通过研发降低成本
4——和以往的设计方法相比，能否用推进新的设计规范来降成本
5——能否使用供应商或市场中已开发好的，或者借用件来降低成本
6——如果不是外观部件或功能部件的话，是否可以用低成本来代替美观
7——追求构成部件，工程，素材的美观能不能实现节俭
8——各模型的适用计划要简单化，是不是减少了管理费用
9——是否可以用标准部件来代替使用
通过国产化10——零部件国产化能否降成本
通过优化设计
11——有没有类似的或性能优良，而且低成本的材料
12——可否通过新方法实现的降成本方案
13——构成部件数可否通过简单化/一体化减少部件数
14——有没有验证过公差允许设计的适用性
15——如果部件有了设计变更是否有新的降成本方案
16——为了满足性能，是否存在设计过度的现象
17——公司质量标准或图纸基准相比竞争公司是否要求过高
18——选定的材料是否适合批量生产，而且不良率低
19——不良品是否可以回收
20——选定的材料是否是对市场价格变动不太敏感的
21——有没有个别部位用肉眼或检具就能进行检验的
通过工程改善
22——是否有既满足功能成本又低的工艺方法
23——通过新工艺可否实现突破性的降成本方案
24——选定的工艺是否是适合批量生产而且产生的不良率较低
25——能否减小投入重量和实际重量之间的差距
26——能否在一个工程上执行多个工作
27——能消除瓶颈工序吗？
28——有没有大幅缩减准备时间、交替时间、等待时间等的方案
29——能否去除、删减检查、检验、包装等工序
30——可否用标准工具同时执行多个工作
31——能否不使用工程辅助材料
32——能否去除后加工工序
33——检验过手工件和模具件等方面的效果分析吗
通过供应管理
34——是否考虑过引入第二家供应商，综合性价比
35——有没有使用比要求性能更高的高价设备
36——有没有竞品的其他部件的供应商的信息？
37——如果需要支付专利费，自己开发设计是不可能的吗
38——是否在寻求抵触专利的设计开发
39——对进口部件是否有制约长期供给合同的因素
40——各年度供给价格政策可否反映
当然这仅仅是一部分的思考，其实关于成本还很广阔，所以智慧永远才是竞争力，而创新的本质是什么？
我经常在企业里面提倡一点原则的活动，是因为，当我问到，每人每天是否可以帮助企业节约10块钱时候，没人能够回答；
当我问到，是否可以节约1元钱的时候，依然没有人能够回答；
但当问到，是否可以节约1分钱的时候，每个人都举起手来。
因此，从每天节约一分钱开始做起吧！,
