随着5G、无线充电等时代的到来，对信号传输的要求将会更高，金属后盖对信号屏蔽的缺陷将被放大，成为其发展的重大瓶颈。5G时代金属外壳逐渐被非金属外壳取代，玻璃、陶瓷、塑胶这三大非金属材料中，塑胶质感最差，但成本最低；而陶瓷暂时良率低，价格贵，只有个别高端机型使用；玻璃凭借价格适中，质感优异，是大部分品牌旗舰机的首选材质。
玻璃从2016年开始成为主流旗舰手机的选择。玻璃在手机后盖中的应用主要有2.5D和3D。2.5D由于工艺简单，良率高，首先成为旗舰手机的选择。而3D玻璃（曲面玻璃）由于产能，良率，价格等因素，迟迟未能爆发。
目前主流的3D玻璃加工工序如下：
图 ：主流3D玻璃加工工序
注塑PC背盖可以省掉红色虚线框中的工序，制程极大简化，成本大幅下降。
图 ：注塑PC背盖工序
不同材料的手机后盖的良率和成本差异：
在手机发展的每个阶段，塑胶材料都扮演着重要的角色，由于塑胶材料由于价格低廉、可塑性好、可设计性强等优点，并且通过合适的表面处理，可制得视觉上玻璃化/金属化的效果。比如前些年流行的全金属一体化手机机身，塑胶后壳通过金属化表面处理后同样能取得很好的仿金属效果，这对于当时中低端手机的大量普及具有重大意义。同样，在玻璃后盖流行的今天，为了达到玻璃的外观，同时又能够让成本降低，行业内提出了塑胶取代玻璃的方案。
这里面首先需要找到一种塑胶材料，成型后可以做到接近玻璃的视觉效果，首先，这种塑胶材料是透明的，可以作为手机外壳使用的透明材料一般有PMMA、普通PC、改性PMMA PC、高性能PC，目前只有高性能PC最适合，高性能PC比普通PC具有更高的透光率、更高的表面硬度。
采用高性能PC透明注塑成型的手机后盖经表面硬化及后段贴膜/喷涂等表面装饰处理后，外观效果可媲美3D玻璃，它的优势有：
1. 厚度对标3D玻璃、曲面自由度比3D玻璃更大；
2. 有助于降低CNC加工时间，成本显著降低；
3. 成型率较高，易于起量；
4. 高透明度等。
图: 左图塑料IMT的渐变效果，右图华为P20 PRO 3D玻璃后盖渐变效果
目前通过普通注塑透明PC的手机后盖，厚度一般在0.8mm至1.0mm，相比主流的玻璃后盖（0.50mm/0.55mm）要厚很多，注塑透明PC后盖的厚度需尽量往0.5mm至0.6mm靠拢，否则将限制其在轻薄机型上的应用。所以需要一种新型的注塑工艺来解决薄壁外壳的注塑问题。
注塑压缩工艺
所谓的注射压缩成型工艺就是当注入模腔的树脂由于冷却而收缩时，从外部加一个强制的力使模腔的尺寸变小，从而使收缩的部分得到补偿的成型方法。
注射压缩成型（ICM）是传统注射成型的延伸，结合了射出成型和压缩成型两种技术。它通过引入模具压缩动作使聚合物材料压实，用以生产具有高尺寸稳定性和表面精确性的产品。
在这一工艺中，首先将设定好的塑料熔体注入不完全闭合的模具，之后再进行合模压缩动作，并一直持续到成型过程结束。模具压缩动作可以在模腔内形成更均匀的压力分布，从而获得更均匀的物理性质，使得产品的收缩、翘曲和成型应力均明显低于传统注射成型工艺，特别适合于厚度小透明度要求高的制品。
图：传统注塑与注塑压缩工艺
图：注塑压塑工艺流程
传统注射成型的缺点：
传统注塑在成型大面积薄壁制品（如光学镜片、异形导光条、装饰条等）时往往力不从心，导致的结果往往是设计师的妥协：增加产品厚度，降低产品颜值以满足普通生产。这样的结果是普通注塑的不足之处导致的：
1）普通注塑成型薄壁制品时，必然提高注塑压力来达到塑胶流程要求，否则填充不满型腔（短射）。高的注塑压力，导致产品内应力大，制品翘曲尺寸超差或静置后应力开裂变形，不能满足制品的组装尺寸精度要求或耐久使用性。
2）普通注塑的熔胶从狭小的流道系统填充型腔，浇口附近注塑压力大，容易在浇口附近产生外观缺陷（尤其是透明PC料），不能满足光学性能及外观件制品的要求。
3）透明PC手机后盖，普通注塑制品表面很大几率出现彩虹纹，不能满足外观要求。而采用不产生彩虹纹的原料，又将面对成本剧增的难题。
4）普通注塑的保压模式存在缺陷，远离浇口部分的熔胶表面最早凝固，得不到充分保压，难以复制模具精细的外观效果，导致薄壁制品远离浇口位置外观并不完美。
图：不同ICM成型技术的比较（来自硕贝德）
注射压缩成型的优缺点：
注塑压缩成型融合了普通注塑及压合成型的优势，并在专有机台上实现自动化、高精度重复性生产，在薄壁透明PC手机后盖成型上具有优势，其优缺点如下：
优点：
1）需要更小的注塑压力，降低产品外观缺陷；
2）由于熔体中仅有微小的剪切应力，产品内应力很小，保压压力更均匀，提高产品的表面质量，降低彩虹纹；
3）可以设计更大的流长比，因此可以采用更小的锁模力和注射压力，减少零件内应力变形风险和虎皮纹产生风险，同时不需要设计更多的浇口，减少了熔接痕产生的可能性，保证了零件尺寸稳定性和外观美观度；
4）需要更小的锁模力，小机台有机会实现多模穴生产，提高效率；
5）可以用标机改制，减少设备投资。
缺点：
1. 需要购买专用的注塑设备。
2. 需要开发专用的模具。
3. 只适合外形比较平坦的零件，不适合结构复杂的零件。
注射压缩成型后的手机后盖为透明的，需要经过后续贴膜/喷涂等表面装饰处理后才能呈现最终效果。
目前注塑压缩PC手机背盖有以下几种外观装饰工艺路线：
1. 模内装饰技术 IMR工艺（又称模内转印）：
主要原理是将装饰 图案及功能性图案通过高精度印刷机印刷在薄膜上，之后像贴标签一样，将箔膜上的图案转写至塑胶产品的表面，是一种能够实现装饰图案与塑胶一体成型的技术。IMR工艺产能高、质量稳定，适合较少品种大批量生产，但是产品表面无防护，不耐刮擦及腐蚀，更适合平面或 2.5D 手机后盖。
2. 模内镶嵌注塑 IML工艺（又称IMF）：
IML 工艺的产品是一种夹层结构，表面是一层硬化的透明薄膜，中间是印刷图案层，背面是塑胶层。相比于 IMR工艺，IML 工艺由于油墨夹在中间，可使产品防止表面被刮花和耐磨擦，并可长期保持颜色的鲜明不易褪色， 更适合 3D 手机后盖，缺点是IML膜层存在剥离脱落风险，背盖最外层是PET或PC IML 片材，外观视觉通透性不够，高档感不足。
3. 模内注塑转印 IMT工艺：
IMT是模内镶件注塑（IML）技术及模 内转印（IMR）技术的综合并延伸而成的新工艺。IMT 工艺结合目前最流行的 3D 光学纹理 PVD 的装饰工法，与传统相比颜值更高，弧度更大。IMT 工艺除了耐刮擦、耐腐蚀之外，最大的亮点在 于其双面 3D 光学纹理上，能产生离层光学 3D 效果，使产品色彩丰富美观，更具科技感、时尚感。IMT工艺是结合了 IMR及 IML工艺的优缺点，解决了 IMR 膜片结构单一、耐腐蚀性差、外观效果 单一、模具及膜片无自主开发权等问题；又解决了 IML 产能不足、易变性、良率低等难点。
4. 注塑压缩 硬化 贴膜/背喷/镀膜：
缺点在于增加了硬化工序，良率下降，成本提升。然而在突破了加硬及CNC技术瓶颈后，其表面硬度可做到媲美玻璃，且可以复用玻璃/复合板的后段贴膜装饰工艺，产业链完备，满足终端外观要求难度小。
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