二、问答题
1、新管理技术竞赛活动的六项内容分别是什么？
TPS改善、价值工程、方针目标、 订单管理、小团队活动、六西格玛。
2、事业部新管理技术推广竞赛活动，我们事业部以哪五项为主？
TPS改善、价值工程、方针目标、订单管理、小团队活动。
3、人为劣化的含义是什么？
是人们不按正确的使用方法，或应用不正确的维修、保养方法，或其它操作人员人为失误造成的设备缺陷；
4、自然劣化的含义是什么？
是在正确的使用、维护设备的前提下，由于设备本身长期负荷、物理、化学（如应力、磨损、蠕变、锈蚀、老化）等原因造成的劣化。
5、故障的含义是什么？
是指设备的功能丧失或性能降低，需要更换零件和修理的状态。
6、什么是自主保养？
是指企业员工自主地对设备实施全面的管理、维护和保养。是以生产现场操作人员为主，按照人的感觉（视、听、嗅、触、味）（望、闻、问、切）对于设备进行检查，并对加油、紧固等维修技能加以训练，使员工有能力对小故障进行修理。
7、“一个流生产”的含义什么？
一个流生产是指从毛坯投入到成品产出的整个制造加工过程，零件始终处于不停滞、不堆积、不超越，按节拍一个一个的流动的生产方法。
8、小团队活动课题的改善范围有哪些？
Q(质量、数量)、C（成本）、D（交货期）、S（安全）、E（环境）、M（人员、设备、管理）
9、丰田公司认为“优质胜过不需要多花钱”，你对这句话怎么理解？
优质胜过“不需要多花钱”。因为，如果质量保证了，如果“第一次就做好”,那么许多用于产品检查、次品返工、废品本身、废品处置、顾客索赔等高昂费用支出就可以免除了。所以说，质量保证了，浪费及不必要的支出自然会减少，生产效率就会随之提高。如果把用于不必要的检查检验、次品返工、废品处置等“隐性生产能力”转移到能够增加产品附加值的生产性活动之中，用同样多的要素产出更多的效益，那么生产效率就会大大地提高。显然，质量的提高，有助于杜绝浪费和降低成本。
10、有人说“太忙了，哪顾得上改善”，这种做法对么？你怎么理解？
这种做法是错误的。经验表明，在那些工作比较轻闲的车间里往往不会产生出更多的改善方案，并且也不会产生出水平较高的改善方案。相反，在那些工作较忙的车间里，改善方案却往往是层出不穷，而且还会出现高水平的改善方案。因为“忙不过来，人手不够”，人们才会去开动脑筋，想出解决办法，激发出改善设想和改善方案。当然，也会有“太忙了，顾不上改善了”的牢骚。这只能说明，这些人的改善意识和改善欲望不够强烈。因此，他们也无法或者难以摆脱“忙不过来”的状况。而不断改善却会使人们的工作变得轻松愉快，更加有效。
11、有人认为“工厂产品质量的责任是质量管理部门的事，与我们没多大关系”这句话对吗？你是怎样理解的？
不对，产品质量虽与质量检验人员有很大关系，但是仅仅靠检验并不能充分保证产品质量。这是因为：
尽管进行了全数检查，但是由于检查疏忽，还会有不合格品混出厂。
用全数检查的方式，即便能够避免不合格品出厂，但也不是经济的方式。
有不能进行全数检查的产品，或在经济上不值得进行全数检查的产品，如产品的破坏性检验，或各种形式的耐久老化试验等。
经过返工、修和调整过的产品容易出现故障。
产品的某一特性（主要是代用特性）即便能够进行全数检查，其真正的质量特性还是检查不出来的。
此外，检查工作本身以及随之而来的费用支出和工时占用等，都是浪费。
因此，质量要在工序作业中创造出来，即通过工序作业管理来保证质量是最有效和最经济的方法。如果工序作业管理得好，从根本上保证了产品的制造质量，这就不需要过多的检验工作和相应的检验费用了。
12、怎样理解丰田生产方式中的“改善”？
改善必须建立在需求的基础上
并不是只做会做的事，而应向该做的事挑战
应成为“改善者”而不是“被改善者”
彻底追求真相
有了想法马上行动
改善设备之前首先进行作业的改善
改善方案确定之后，首先必须确定安全与质量
13、实施看板管理，必须遵循哪六项原则？
后道工序只在必要的时刻，从前道工序领取必要数量的必要零部件；
前道工序仅仅生产被后道工序领取的零部件；
决不允许把不合格品传往后道工序；
没有收到看板时，不得进行任何作业。
各工序要均匀地领取零部件
不断地减少看板数量
14、丰田公司的预防性措施主要包括哪五个方面？
防止由于作业的疏忽而造成的未加工或半加工的措施；
防止由于刀具磨损而造成的未加工或半加工的措施；
防止由于不注意或判断错误而造成的误操作的措施；
防止由于混入异件而造成错误安装的措施；
防止忘记拧紧螺母或螺栓的措施等。
15、质量管理的八项原则是什么？
以顾客为关注焦点；
领导作用；
全员参与；
过程方法
管理的系统方法；
持续改进；
基于事实的决策方法；
与供方互利的关系。
16、有人认为丰田生产方式就是准时化生产与看板管理，这种观点对吗，为什么？
不对。丰田生产方式不仅仅是准时生产与看板管理，如果仅仅从形式去效仿看板管理是不能成功的。准时化是TPS核心问题之一，拉动生产是准时化的主要手段。但是准时化是不能脱离另一支柱人员自主化和改善而独立存在的，因而TPS的开发必然是一个企业整体的、长期的行为。它是一个系统管理，是一个全员参加的、思想统一的、不断改进的系统过程。TPS的开发从局部试点开始，毫无疑问是正确的，但绝不能局限在局部，不能孤立存在。
17、丰田公司职能管理体制成功的基本要点有哪几个？
必须重视职能的区分与选择
职能会议不能被认为是非正式组织
各部门必须具有决策实施的强有力保证
负责每项职能的董事要有全局观念
18、清扫活动应遵循的原则是：
自己使用的物品，如设备、工具等，要自己清扫，而不要依赖他人，不增加专门的清扫工
对设备的清扫要着眼于对设备的维护保养，清扫设备要同设备的点检和保养结合起来
清扫的目的是为了改善，当清扫过程中发现有油水泄漏等异常状况发生时，必须查明原因，采取措施加以排除，不能听之任之。
19、标准作业的制作要领是：
制作分工序生产能力表，把握生产线上设备的生产能力、瓶颈工序、必要人工；
制作标准作业组合表，将设备的工作和人的工作进行高效的组合，探讨作业分配的方法；
制作标准作业表，明确表示作业顺序、标准在制品存量、循环时间等，张贴于现场并充分利用。
20、丰田公司TPS采购管理的原则是什么？
只做需要的数量，无效多余的不做 后工序拉动式
尊重后工序的要求 准时化生产
工序间库存在制品为零
21、事业部产品的ISO9000、3C等质量体系认证有何作用？
有助于消费者选购满意的商品
为生产企业带来信誉，争取到更多的利润
可以节省大量的社会重复检查费用
有利于减少人身伤害和财产损失
有助于提高产品在国际市场上的竞争能力
是供方取得需方信任的手段
22、合理化建议的标准是什么？
管理办法、制度、规定等方面的改进、完善与创新；
制造技术、工艺流程、操作方法、作业指导书等方面的改进；
与产品实物质量有关的各项改进（包括缺陷的降低与减少、质量水平的提高等）；
设备设计更新、功能改进、操作改善；
产品设计之改善、包装或外观的改进；
原材辅料的节约、废旧物资的利用以及其它与低成本有关的各项改进；
安全生产、文明工作、现场管理、设备保养、后勤保障等方面的改善；
其他有利于事业部的建议。
23、丰田公司职能管理体制成功的基本要点有哪几个？
必须重视职能的区分与选择
职能会议不能被认为是非正式组织
各部门必须具有决策实施的强有力保证
负责每项职能的董事要有全局观念
24、丰田公司开展合理化建议的目的是什么？
从表面上看，合理化建议制度的目的是征求大家的意见和改善建议，增强大家的参与意识。但是，实际上丰田公司的合理化建议制度的真正目的和所体现的精神就像“好主意，好产品”的口号一样，通过公司全体人员共同思考和共同参与的改善活动及其直接效果，提高产品质量，降低生产成本，提高每个人自身的能力，创造出舒适的生产作业环境，追求生产现场的生机和活力，增强全体人员对公司的忠诚感和归属感，最终为公司的发展壮大做出贡献。
25、事业部TPS推进的四个步骤是什么？
首先是营造全员参与改善的氛围，利用宣传和培训，提高员工对TPS的认知度；其次是领导带头示范，用实际行动带领并支持TPS工作的推进，达到自上而下的实施效果；再次是将取得的成果利用标准、制度等固化下来，并防止反弹；最后是根据推进内容树立推进标杆，并配合实施以人性化激励来激发全体员工参与TPS改善的热情，达到改善并提升事业部生产经营管理水平的目的。
26、丰田公司推行全面质量管理，其质量管理小组活动的目的是什么？
质量管理小组是丰田公司全面质量管理的一个重要组成部分。丰田公司质量管理小组活动的目的在于：
发挥人的主观能动作用，增强人的责任感，提高人的技能；
为生产现场的改善和企业素质的提高做出每一个人的贡献；
今天和大家分享的是TPS方面的基础知识Part：2部分（由于篇幅关系，Part:3部分接下来分享），为了便于大家积累和日常使用时查询，欢迎各位朋友前来交流学习，谢谢大家的关注！希望一路同行！
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