在现阶段装配式推广发展中，构件拆分基本上叠合梁和叠合板构件数量占所有构件总数的比重是最大的。如何在吊装过程中，精确控制安装的精密性成为一大难点，下面就个人谈谈自己所经历的项目的一些经验。
一、 施工前期准备
设计阶段
1.1 应用BIM技术，三方沟通解决问题。
采用BIM技术，对装配式各构件进行建模，模拟现场施工吊装，发现各预制构件的碰撞问题，随后设计方、总承方、构件厂家三方共同检查商议设计中存在的钢筋碰撞，工序碰撞等问题，修改预制构件深化图纸，以求达到最佳的吊装效率，提高叠合梁精度吊装，缩短叠合梁吊装时间。
柱节点：柱截面为500mm*500mm，三侧梁截面为250mm*600mm，一侧梁截面为250mm*400mm。主要解决柱节点中问题：
（1）叠合梁预留锚固钢筋之间碰撞问题
柱节点的梁钢筋碰撞主要以三侧250mm*600mm梁，因为250mm*400mm梁与250mm*600mm梁相对，梁底不在同一个平面，高度相差200mm，因此各自预留钢筋不在同一平面，不会发生碰撞问题。
在传统现浇结构情况下，此处三根叠合梁梁底钢筋是可活动的，能依次将各梁底钢筋放入柱节点中，不影响施工。但是在装配式中，由于叠合梁是预制构件，叠合梁底钢筋在运输到施工现场时已经时成型固定的，不可活动，在柱节点叠加放置会产生重位碰撞，导致叠合梁无法就位到预定的高度位置，无法达到效果。三侧250mm*600mm梁发生位于对立面的两根叠合梁梁底钢筋发生碰撞。经商量选用方案：对立侧250mm*600mm梁预留锚固钢筋平直，左右对立面的两根250mm*600mm梁预留锚固钢筋在竖向弯折两个不同角度后再平直预留。
1.2 生产阶段
1.2.1 经过多方共同商议决定，对预制构件深化图进行最终的修改后，厂家根据深化图纸进行预制构件模具定制，对预制构件所需钢筋进行清点、加工准备，以及生产预制构件。
1.2.2 厂家生产预制构件，浇筑混凝土、脱模成型、养护，达到强度要求后，出厂前先行进行一遍自我检查，复核构件尺寸大小。在检查构件无误后，按照已确定的吊装方案和吊装顺序，通过物流运输公司，按照已确定的预制构件运输方案，根据现场施工进度需求，将预制构件运送至施工现场。
1.3 准备阶段
1.3.1 现场“三通一平”，在塔吊起重允许范围内合理布置预制构件运输车辆停放场地以及预制构件堆放场，但是超过塔吊起吊重量部分，配置一台15T或以上汽车吊，配合进行吊装。
1.3.2 对现场吊装工人进行安全教育以及技术交底，给吊装工人讲解吊装过程中需要注意重点要点。
1.3.3 在预制构件进场前，根据现场实际情况，对预制构件支撑体系进行选用、购置和搭设。
1.3.4 在预制构件运送到现场后，对进场预制构件进行复验，包括：预制构件尺寸长度，外观质量，混凝土强度检验（采用现场回弹仪回弹）。
1.3.5 在检查复检合格后，吊装工人指挥运输车辆行驶至塔吊起吊重量范围内，对预制构件直接从车板上起吊，节省卸载预制构件至堆场的时间，提高吊装效率。
二、 施工阶段
引测控制轴线→楼面弹线→框架柱钢筋绑扎→模板安装→浇筑混凝土→水平标高弹线→叠合梁控制线弹线→支撑排架搭设→叠合梁吊装（起吊→就位→固定）→叠合板吊装→现浇面部分钢筋绑扎→模板安装→浇筑混凝土→上一层引测控制轴线→……（重复步骤）
2.1 楼面测量弹线
从首层引测控制轴线，对柱脚进行测量放线，确定柱子位置、弹线，框架柱边线弹线每侧加长100mm以上，为后续框架柱柱模垂直度调整预留定位线，随后做好固定框架柱模板固定点。
2.2 框架柱柱钢筋绑扎，模板安装，浇筑混凝土，拆模养护
2.2.1 考虑精度要求，框架柱采用定制铝模板，保证柱截面大小统一，完成框架柱钢筋绑扎，封模，加固。
2.2.2 调节框架柱模垂直度。采用两个红外平水仪，使红外线与框架柱边线超长部分重合，调节横向纵向两方向上的斜支撑长度，使红外线与模板内边线重合，达到对柱模横向和纵向的垂直度同时进行调整。
2.2.3 框架柱混凝土浇筑。框架柱第一次浇筑高度=结构层高3.55m-梁高0.6m-预留空隙0.05m=2.9m，预留空隙是为了避免人工误差造成框架柱超高，与叠合梁发生碰撞，并且框架柱第二次浇筑混凝土时，新旧混凝土能更好结合，框架柱与叠合梁节点混凝土饱满结合。在框架柱混凝土终凝后，拆模，拆模时注意避免模板与框架柱边角发生碰撞，并洒水养护。
2.3 控制线弹线
2.3.1 1米平水控制线。框架柱混拆模后，在框架柱上弹控制线——1米水平线控制线。
2.3.2 叠合梁边位置控制线。根据图纸中各轴叠合梁边至框架柱边的长度距离关系，从预留的框架柱加长线起，用钢卷尺测量并标记出叠合梁边至框架柱边的距离，然后采用红外激光水平仪，对准已做好的标记点，并在各框架柱上弹线，标记出各叠合梁位置控制线（图14）。
2.4 支撑排架搭设、水平支撑横杆搭设以及调整。
叠合梁底高度=结构层高3.55m-梁高0.6m=2.95m
叠合梁底至1m平水控制线高度=2.95m-1m=1.95m
本项目采用满堂排架，整体性强，在框架柱拆模后开始搭设支撑体系。叠合梁底至1m平水控制线高度为1.95m，用钢卷尺从1m水平控制线往上测量，并在1.95m的高度位置做好标记，然后在框架柱之间拉两条通线，确定叠合梁底平面位置。叠合梁水平支撑横杆选用平直钢管，两人同时抬升横杆，使横杆上表面与通线刚好接触，但不使通线发生弯折，确保叠合梁支撑横杆面在同一水平面上，然后横杆两侧同时进行固定。
2.5 叠合梁吊装阶段
2.5.1 叠合梁挂钩起吊
防止单点起吊引起叠合梁变形，叠合梁起吊时，必须采用二点吊装，叠合梁的起吊点应合理设置，保证叠合梁均匀受力起吊，避免磕碰边角，叠合梁起吊平稳后再匀速移动吊臂。采用分格逐仓先吊装字母轴主梁，再吊装数字主梁。
2.5.2 叠合梁就位
叠合梁靠近建筑物，移动到指定位置上方后缓慢下降移动，叠合梁两侧预留钢筋与预留柱筋错开缓慢下降移动，由人工就位。
叠合梁吊装过程中，要时刻注意叠合梁预留钢筋与已经浇筑完成的柱子钢筋的位置碰撞重合的问题，由于现场施工操作中存在一些人为误差，导致现场实际情况与设计阶段模拟情况存在偏差，造成现浇框架柱部分预留钢筋与叠合梁预留钢筋发生位置重合现象，在吊装过程中发生碰撞，需要在现场及时调整叠合梁预留钢筋水平方向弯曲。
2.5.3 叠合梁精度对齐
叠合梁就位后，采用吊锤对叠合梁进行精度对齐，垂线与叠合梁侧紧贴，缓慢移动叠合梁，使垂线与柱上已有叠合梁边线弹线重合对齐，红外线与叠合梁底边重合。随后在叠合梁侧水平支撑横杆两侧上加上固定件，固定叠合梁位置。
2.5.4 叠合梁与柱节点
内柱节点在四个方向上均有叠合梁，逐一完成叠合梁吊装后，柱节点呈现与设计阶段一致的效果，精度控制在±3mm。
2.6 叠合板吊装阶段
2.6.1 防止起吊引起叠合板变形或者在起吊过程中反转，叠合板采用四点挂钩起点，起吊钢丝绳采用相同长度保证叠合板能水平起吊，避免磕碰构预制件边角，预制构件起吊平稳后再匀速移动吊臂。
2.6.2 按照叠合板吊装顺序，从上往下，再从左往右，依次吊装叠合板。
2.6.3 叠合板与叠合梁搭接缝用密封胶封堵，防止浇筑混凝土时漏浆，
2.7 叠合梁板上部现浇混凝土部分
按传统流水施工顺序：①线管预埋，②钢筋绑扎，③沉箱封模，④验收，⑤浇筑混凝土。
三、总结
我们正处在装配式起步发展阶段，对现场装配式构件安装施工技术还处于摸索和借鉴阶段，以上做法观点也希望各行业大咖能多多指正，同时也鼓励各方积极参与装配式建筑，这必然是建筑产业升级换代的发展方向。
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