导读

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cmk与cpk哪个更严格（通俗易懂3分钟学会CMK）(1)

定义

CMK 针对对象：设备对产品质量的能力指数

CMK 是德国汽车行业常采用的参数，称为临界机器能力指数, 是衡量设备运行稳定性的一个指标。


（1）CMK仅考虑设备本身对产品结果的影响，因此，在采样时对除设备因素外的其他因素要严加控制；

（2）CMK考虑的是短期离散，因此取样必须是短时间内取样；

（3）CMK同时考虑样本分布的平均值与规范中心值的偏移。


CPK 针对对象：生产系统对产品质量的能力指数

CPK是指过程能力指数，是指工序在一定时间里，处于控制状态(稳定状态)下的稳定过程的实际加工能力。

（1）CPK 是指操作者、设备、原材料、工艺方法和生产环境等五个基本质量因素综合作用的过程能力指数。

（2）CPK计算经常与控制图Xbar-R图一起使用（判断是否是稳定状态，确定授控后，才计算CPK）。

（3）分组抽样，长时间取样。

（4）考虑中心有偏移。


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PPK 针对对象：短期能力指数


PPK是指过程性能指数，是进入大批量生产前，对小批生产的能力评价 ， PPK反映的是当前合格率水平。


CMK


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S：取样数据的标准差，用STDEV公式直接计算

T：公差范围，即上、下极限值之差

K: 为修正系数或偏离系数

Bi：平均值Xbar 和测量的理论中间值之差

Bi=[ Xbar - 图纸中间值 -（上偏差＋下偏差）/2]


CPK

USL: 图纸上限尺寸，（中间值＋上公差）

LSL: 图纸下限尺寸，（中间值＋下公差）

Xbarbar: 每组抽样数据的平均数，然后再平均数 （其实就是所有抽样数据的平均数）

Rbar：每组抽样数据的极差的平均数

d2：跟据抽样数据的多少而对应的修正系数，有表可查


PPK


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S: 取样数据的标准差，用STDEV公式直接计算

附注：CMK和PPK的公式其实是一样的。


应用范围

CMK

收集数据：

（1）短时间内取样，抽取数据是连续性的；

（2） 假定操作者、环境、原料都不受影响；只考虑设备单一的因素影响；

（产品是同一批次材料，最好同模具号的；测试过程中设备和产品不能做任何调整，强调稳定的过程研究）。


应用范围：

（1） 用于新增加设备验收、新产品试制、设备大修之后等情况；

（2）在稳定的生产状态下，阶段性的了解机器设备对产品质量的影响。

合格判定：

CMK要求大于1.67才为合格


CPK

收集数据：

长时间取样，强调稳定的生产状态，抽取数据是间断的可以是每班抽取5个；

考虑整个生产系统的稳定性，包括操作者，环境，原材料，设备，工艺方法等所有的影响。

（产品可以是不同一批次材料，不同模具号的）


应用范围：

量产后，保证批量生产下的产品的品质状况不至于下降；SPC----也就是结合Xbar－R图，对生产系统稳定的监控。

合格判定：

CPK要求大于1.33才为合格


PPK

收集数据：

量产前小批量生产时抽取的数据；

分析对象也是生产系统。

应用范围：

设备新验收，未到量产稳定阶段，对小批生产的能力评价。


合格判定：

PPK要求大于1.67才为合格


使用阶段


CMK

（1）生产线上所有影响SC尺寸的设备特性参数


例如：

伺服位移反馈－－滑道行程

力传感器－－滑道最大力和最小力

模具冲头－－滑道挡点深度

定量阀－－注油量

螺丝枪－－螺丝扭矩

还有一些位置尺寸 等和所有的影响装配SC的设备特性

（2）使用阶段：量产前和量产后

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CPK，PPK

（1）SPC 控制图----产品图纸上的所有SC特性

例如：SC位置度、SC力值等等


（2）使用阶段：PPK量产前、CPK量产后

控制图的简单应用


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一般来说，质量控制图上的点反映出过程受控的稳定程度。当过程处于受控状态时，其点就随机分散在中心线两侧附近，而接近上下控制界限的点较少。如点未越出控制界限，且在控制界限内排列没有缺陷，则可认为过程基本上处于受控状态。


那么，怎样分析控制界限内点的排列有缺陷，即过程中会发生哪些异常变化呢？


有链

在控制图上，内夹的点连续出现构成了一个链。

即：

① 在中心线一侧连续出现7点链。

② 点在中心线一侧多次出现。

如：

a．连续11个点中至少有10个点在同一侧；
b．连续14个点中至少有12个点在同一侧；
c．连续17个点中至少有14个点在何一侧；
d．连续20个点中至少有16个点在同一恻。

点在控制界限附近出现

点在控制界限附近出现，是指点在±2倍标准偏差～±3倍标准偏差这个范围内出现的意思。
① 连续3个点中有2个点出现在控制界限附近；
② 连续7个点中有3个点在控制界限附近；
③ 连续10个点中有4个点在控制界限附近。


倾向

倾向是指点连续上升和下降的状态。当连续有7个以上的点上升或下降时，应当判此生产过程发生了异常。

周期

周期性变动比较复杂，归纳起来一般有四种情况：
① 阶梯状周期变动；
② 波浪报周期变动；　

③ 大波中含小波的周期变动；　
④ 大中小波合成的周期变动。　

如果在质量控制图上发现上述异常状态，那就要立即调查产生异常的原因。以便采取纠正措施，使过程转为受控状态。这也是质量管理中应用控制图的主要目的。

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