看下我们身边的质量问题！
2011年5月暴雨过后发车区某车型门把手普遍起泡严重，在发车前全部更换门把手；
2011年6月某车型组合开关因二极管击穿造成整车无法熄火，车间临时手工更换二极管，总装车间、成品库及服务店共召回更换约800台车，仍有20余例在终端消费车暴发故障；
2012年3月某车型前门电动窗开关因变更后没有下发变更通知单及修改标准文件，造成一批订单共8640PCS线路板多贴电容，一车间发现后对未装车产品紧急召回，但仍有约150PCS不良品流出至售后......
我们每天都在采取应急行动，但是同样的问题还是在重复的发生。
有什么方法可以解决以上问题，想必大家都会想到8D。
8D
提到8D肯定很多同事都很熟悉，但又感觉陌生。熟悉是因为只要你是质量人就一定遇到需要填写8D报告的时候；陌生是因为只要一见到8D报告，就头皮发麻，不知道又遇到什么新的问题，又需要我们采取什么深入的对策。那么8D可以解决哪些问题呢？
- 重复发生一直没有解决的问题，如同一供应商一个月内、同一编码、同一严重缺陷连续发生两次。
- 较重大的质量问题（严重性、紧急性），如断裂、漆裂、金属与塑胶分离、可靠性问题、错混料等。
- 客户要求回复的品质投诉；
- 批量性故障，如错丝印、漏丝印、氧化生锈螺母脱落、重点尺寸超差，适配NG、漏MIC套、漏装镜片、批量性问题等。
- 管理层想要找出症状的根本原因并预防再次发生；
- 造成问题的原因不明确；
- 问题的复杂性超出了个人能解决的范围。
- ……
我们的时间是如何花掉的？
福特公司曾在早期做过这样一份调查，调查的主题是：在质量问题的解决上他们的时间是怎么花掉的？调查的对象是：非公司直接员工，主要是工程师、技术员、日薪制员工等。
时间的划分是：
- 过去的方式：解决问题、救火、发现一个问题解决一个问题；
- 现在的方式：做出选择和决定，优化；
- 未来的方式：策划、预防再发生；
调查的结果如下：
- 调查对象80%的时间还是在用过去的方式解决问题，救火，只有20%的时间用于优化和策划、预防再发生；
- 80%的调查对象每天的工作是在解决问题，救火；
- 根据戴明的理论，解决1个问题所花费的时间、费用和资源约是预防1个问题所花的3倍；
- 丰田85%的时间用用来做质量策划和预防；
结合以上，最终福特发现自身52%的问题都在重复发生，因为仅仅是在解决问题上投入了大量的时间，而在系统的改进和预防、以及策划上投入时间太少。因此提出8Disciplines，8D。
什么是8D？
8D的原名叫做8Disciplines，又称为团队导向问题解决方法。它由8个步骤和一个准备步骤组成，这些步骤用来客观地定义、分析和解决问题，预防相似问题的再次发生。一直以来，8D是汽车行业常用的解决问题的方法，它最早于1987年被福特汽车公司首次使用书面记录，作为福特汽车公司关于解决问题的特殊要求。凡是做福特的零件，必须采用8D作为品质改善的工具，目前有些企业并非福特的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，8D已成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
8D的流程
从上图不难看出，严格按照这个流程进行操作，就会发现不管是什么问题，我们都能够解决。但肯定有不少同事有不少疑问：
- 是否是所有的问题都适合8D呢？
- 采取8D需要什么样的前提呢？
- 当客户描述问题不清楚的时候是否采取8D呢？
- 除了客户抱怨，自身内部可以采取8D吗？
- 实施8D的时候，我们需要选择什么样的人员来组建小组？
- 原因分析的时机在哪里？
- 是先有紧急措施还是先有临时措施？
- 紧急措施、临时措施和永久措施的关系是什么？
- 紧急措施、临时措施可以转换成永久措施吗？
- 标准化如何实施?
- .......
后面的文章将从D0阶段开始进行连载说明，分D0-D8总共九个阶段以理论说明加案例讨论的形式来分解如何完美地实施8D。
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