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笔者在上一篇文章《喷雾干燥制粉会被干磨制粉淘汰吗？（三）》中探讨了干法和湿法的某些相同之处，接下来，我们来看其不同之处：
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二、干法和湿法的不同之处
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2.1）单批次混合均匀的数量和效果不同
对湿法而言，一般的做法是将球磨后的料浆从球磨机放出，经由除铁槽中的除铁棒粗略除铁之后，直接进入第一道浆池（亦被称作“毛浆池”）进行混合搅拌，然后除铁过筛，再送入第二道搅拌池（亦被称作“清浆池”）进行混合搅拌。
由于清浆池的表面积可以做得很大，有的清浆池表面积甚至近似于一个篮球场大小，由此使得清浆池的容积庞大，足以对料浆进行充分搅拌，并可以很好地保证单批次混合均匀的数量和效果。
而干法则因受到工序和场地的限制，其单批次混合均匀的数量和效果不如湿法。
2.2）造粒过程不同
喷雾干燥制粉的显著特点之一是在对料浆进行干燥的过程中同时完成造粒。而干法则是将细磨后的筛下料经由增湿造粒而成。
2.3）粉料的大小和流动性不同
对于干法而言，目前国产的一些高压干磨机可磨莫氏硬度小于9.3的料块，其成品粒度一般可以达到20目（0.95毫米）至400目（0.038毫米），甚至再细可达1000目（约0.013毫米）。当然，如果原料中含有较高水分时，则有可能需进行预磨。
对于湿法而言，其成品粒度一般可以达到24目至100目。
我们知道：如果原料（包括原料中的杂质）被过于精磨，则制取的粉料流动性较差。与此相反，粗磨的粉料则含有较多杂质且具有较好的流动性，由此会破坏砖的表面光洁度，产生釉裂、收缩不匀等问题，甚至很难实施快速烧成工艺。如果采用二次烧成工艺，则会增加能耗。
2.4）节能减排效果不同
湿法中的喷雾干燥塔排放的废气对周边的庄稼收成影响很大，以往是通过对附近农民作一定金额的经济补偿来解决这一问题。
干法则可使粉料制备在全封闭状态下进行。从理论上而言，实现零废气、零粉尘、零污水排放是可能的。
同样制备25吨粉料，对干法而言，设备总功率为400KW，耗时不到75分钟。但对湿法而言，光一台150KW的球磨机就需要连续运转15小时（在此不仅忽略了喂料器、各级皮带输送机和电动葫芦等设备的用电功率，也忽略了喷雾干燥系统中的浆池搅拌机、料浆输送泵、送风和排湿风机等设备的用电功率）。
从二氧化碳的排放和节能用水的角度进行比较，从脱水所需的燃料和动力消耗进行比较，显然，湿法的节能减排不如干法。
2.5）占地面积不同
湿法的占地面积远超干法。
2.6）除铁和过筛方式不同
湿法采用的主要是湿式除铁和过筛，而干法采用的则是干法除铁和过筛。
2.7）生产成本、投入和产出的不同
由于干法和湿法的水、电和燃料耗费不同，因此，对于两者在生产成本方面存在差异是不会有什么异议的。然而，我们在成本方面要予以关注的不仅仅是水、电和燃料耗费，至少还应该关注球磨石和磨辊的差异；原料和辅料的差异；设备易损件和备品备件的差异；以及受这些因素影响所导致的维修和保养、试验费用、检验费用、设备折旧、人员工资、运输费用等成本项目的差异。
由于干法和湿法的工艺路线不同，因此，其投入和产出亦不同。在投入方面，至少应包括对于相应的建筑和设备（包括“三废”治理设备）的比较。而在产出方面，除了要对其产能和产量进行比较之外，还应对其质量进行比较。
笔者曾在较长时期内从事包括OEM在内的生产、技术、工艺和设备管理，对湿法的生产成本、投入和产出有比较清晰的了解，但对于干法的生产成本、投入和产出，则知之不多。由于生产成本涉及企业的隐私，因此，想要公开进行这方面的探讨和比较是非常困难的。
（未完，待续）
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