TPE材料成型加工过程中，最常见的缺陷之一就是制品表面产生缩水或缩水纹了。其实导致制品缩水的原因很多，有原材料方面，也有模具设计方面，以及成型工艺方面。下面给大家分享成型工艺对TPE制品收缩率（缩水）的影响。
1.料筒温度
料筒温度较高时，压力传递较好而使收缩力减小。但用小浇口时，因浇口固化早而使收缩率仍较大。对于壁厚塑件来说，即使料筒温度较高，其收缩率仍较大。
2.补料
在成型条件中，尽量减少补料以使塑件尺寸保持稳定。但补料不足则无法保持压力，也会使收缩率增大。
3.注射压力
注射压力是对收缩率影响较大的因素，特别是充填结束后的保压压力。在一般情况下，压力较大时候因材料的密度大，收缩率就较小。
4.注射速度
注射速度对收缩率的影响较小。但对于薄壁塑件或浇口非常小，以及使用强化材料时，注射速度加快则收缩率小。
5.成型周期
成型周期与收缩率无直接关系。但需注意，当加快成型周期时，模具温度、熔料温度等必然也发生变化，从而影响收缩率的变化。
6.模具筒温度
模具温度：通常模具温度较高时收缩率也较大。但对于薄壁塑件，模具温度高则熔料的流动抗阻小，进而收缩率反而较小。
注射成型时提高注塑压力，增强模具保压以及加强冷却时间等，都有利于减少TPE制品的收缩及消除表面缩水。
