在制造业的质量管理中常用到各种质量指标，今天和大家简单分享下我所了解的适用于大多数行业的质量指标，今天小编就来聊一聊关于质量指标指数?接下来我们就一起去研究一下吧!
质量指标指数
一篇文章看懂质量指标在制造业的质量管理中常用到各种质量指标，今天和大家简单分享下我所了解的适用于大多数行业的质量指标。
- 良品率Conformity Rate（CR）
- 良品率以百分比的形式体现，0%≤CR≤100%，其体现的是最终合格的产品占产品总数的比率。 良品率CR=合格品总数÷产品总数×100% CR一般在应用于百分级产品指标中
- 不合格品率Reject Rate（RR）
- 不合格品率以百分比的形式体现，0%≤RR≤100%，其体现的是不合格品占产品总数的比率。
- 不合格品率RR=不合格品数÷产品总数×100%=1-CR
- 废品率Scrap Rate（SR）
- 大多数时候我们在统计不合格品的时候会区分不合格品和报废品，因为不合格品并不等于报废品，部分不合格品是可以返修的，所以不合格品=报废品 可修复品，如果需要统计报废品占产品总数的比率就需要用到废品率SR。
- 废品率SR=报废品÷产品总数×100%
- 百万不良率Parts Per Million（PPM）
- 在某些行业如汽车行业中，百分比的不合格频率已经不能满足该行业的质量要求，所以会用到百万不良率PPM这个指标。
- 百万不良率PPM体现的是一百万个产品中不良品所占的数量。
- 百万不良率PPM=不良品数÷产品总数×1,000,000
- 这里可以看出百万不良率PPM的质量要求是高于不合格频率RR的。这里想起2019年发生的一件事：公司采购一款连接器，在使用中发现其质量有问题，于是反馈连接器供应商，供应商却一口咬定连接器质量没问题，因为他们的产品的合格率高达99.5%。而在汽车行业中，我们的客户对我们产品的要求是10PPM，甚至有的客户的要求是0PPM，99.5%的良品率是5000PPM，这是远远超出客户质量需求的。
- 返工率/返修率Rework Rate（RER)
- 返工率和返修率不同：
- 返工率体现的是生产加工活动中返工活动时间所占的比率。
- 返工率Rework Rate=返工时间÷总生产活动所占时间×100%
- 返修率体现的是可修复品占产品总数的比率。
- 返修率=可修复品÷产品总数×100%
- 单位缺陷数Defects Per Unit（DPU）
- 单位缺陷数是指在一个单位中缺陷品平均个数。
- 单位缺陷数DPU=检测发现的缺陷产品数量÷抽取的单位产品数，DPU是介于0~1之间的数即：0≤DPU≤1
- 机会缺陷率Defects Per Opportunity（DPO）
- 机会缺陷率是指样本中缺陷数占全部缺陷机会数的比率。
- 机会缺陷率DPO=缺陷点数÷（单品缺陷点数×产品数）
- 例如某种产品每个产品上有5个缺陷可能发生的点，称为单品缺陷机会数=5，那么在100个抽样中发现有20个缺陷点（不考虑这20个缺点点是发生在几个产品上），该产品的DPO=20÷（5×100）=0.04
- 百万机会缺陷数Defects Per Million Opportunity（DPMO）
- 百万机会缺陷数是指在一百万个产品中缺陷发生的点数。
- 百万机会缺陷数DPMO=DPO×1,000,000=缺陷点数÷（单品缺陷点数×产品数）×1,000,000
- 以前面的例子计算DPMO=20÷（5×100）×1,000,000=40,000
- 产品一次合格率First Time Yield/First Pass Yield（FTY / FPY）
- 过程一次合格率体现一次生产就合格的产品占生产总数的比率，体现质量的一次就把事情做对的理念，即没有经过任何返修返工的合格品率。
- 产品一次合格率FTY=产品一次合格品数÷生产的产品总数×100%
- 流通合格率Rolled Throughput Yield（RTY）
- 产品的生产是由多个假定独立生产过程组合起来完成的，对于一个串行生产过程，其流通合格率体现的是所有过程的合格率的情况。
- 流通合格率RTY=FTY1×FTY2×FTY3……
- 过程最终合格率Process Final Yield（PFY）
- 过程最终合格率是反应一个产品通过全过程最终的合格品数占投入产品总数的比率。过程最终合格率不体现过程中的返修品的影响。
- 过程最终合格频率PFY=产品最终的合格品数÷投入产品总数×100%
- 如某个产品投入生产100件产品，经过检验发现有10个产品出现缺陷，但其中3个产品经过返修消除了缺陷，其PFY=（100-10 3）÷100×100%=93%
- 来料/进料检验合格率Incoming Qualified Rate（IQR）
- 来料检验合格率体现某一个时间（时间段内）供应商来料中合格品所占的比率。
- 来料检验合格率=来料检验合格总数÷来料检验总数量×100%
- 质量成本Cost Of Poor Quality（COPQ）
- 质量成本是指在整个过程中质量所花费的费用总和，质量成本COPQ=预防质量成本 鉴定质量成本 内部故障质量成本 外部故障质量成本
- 预防质量成本Prevention Quality Cost（PQC）
- 预防质量成本PQC是指为了防止产品或服务质量不合格而专门设计的活动的成本。下面列出了预防质量成本可能包含的内容：
- 候选人筛选、加工能力研究、设计评审、教育培训、维护保养、设备维修、现场测试、工装治具设计、预测评估、后勤保障、职责描述、市场分析、人员评价、试点项目、规划、程序审查、过程设计、原型设计、质量设计、安全评估、调查、时间和动作研究、供应商评审、供应商调查等。
- 评价质量成本Appraisal Quality Cost（AQC）
- 评价质量成本AQC是在过程中为了确保符合标准和要求而产生的质量成本。下面列出了评价质量成本可能包含的内容：
- 审计、文件检查、图纸检查、设备校准、产品终检、工序间检验、检验和测试、实验测试、人员测评、过程检查、接收检查、运输检查、测试维护、实验报告等。
- 内部故障质量成本Internal Failure Cost（IFC）
- 在产品交付或装运发给客户之前，因产品或服务不符合要求而产生的质量成本。下面列出了内部故障质量成本可能包含的内容：
- 故障、差错、设计变更、员工流失、超额库存、失效评估、质量延期、废弃品、质量不良多支出的费用、质量异常导致的超额运费、重新设计、重新检查、返工返修、重新录入、挑选费用、因部件不良导致的附加品报废等等。
- 外部故障质量成本External Failure Cost（EFC）
- 在产品交付或装运发给客户之后，因产品或服务不符合要求而产生的质量成本。下面列出了外部故障质量成本可能包含的内容：
- 坏账、让步接收、客户投诉访问、为了应对客户不满而产生的费用、工艺过程变更、重新设计、设备故障停机、多余的安装费用、超额利息支出、超额库存、多余的物料处理、差旅费、失效分析评审、现场服务费用、现场培训费用、失去的市场份额、责任赔偿、过时/淘汰导致的报废、多支付的费用、质量等罚款、超额运费、定价损失、召回、维修、重复检验、多余的采购成本、重复的实验成本、退货、挑选、保修费用等等。
- 通常情况下质量成本的的关系是EFC＞IFC＞AQC＞PQC，在质量管理上认为在正常的质量标准下，在预防成本上每花费1元就会节省7元的故障质量成本，所以企业应该将支出投入在预防质量成本上，但在大多数企业都存在预防质量之处不足的情况。
- 顾客质量满意度Customer Quality Satisfaction（CQS）
- 顾客质量满意度是需要通过客户的声音Voice Of Customer（VOC）反馈得出，其体现了客户对于质量表现的满意程度，需要从不同的客户那里收集反馈的数据和信息，“不同的客户”应包含：
- 当前感到满意的客户；
- 当前感到不满意的客户，这里包含明确提出抱怨的客户和没有提出抱怨的客户；
- 流失的客户；
- 这里与客户的声音VOC有些不同，顾客质量满意度调查不包含竞争对手的客户和潜在的客户 收集客户质量满意度的方法通常包含：
- 客户质量满意度调查表；
- 专人专访；
- 客户抱怨；
- 客户投诉。
5、以上是制造业质量管理常用的指标，如果您知道其他质量指标，希望留言指教。 如果您认为以上内容对您有所帮助，请分享、收藏。旨在帮助更多的人了解精益管理知识。
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