1.施工准备
钻孔前应清除场地内的杂物、换除软土、平整压实。场地位于浅水、陡坡、淤泥中时，采用填土筑岛、或用枕木或型钢等搭设工作平台，工作平台必须坚固稳定，能承受施工作业时所有静、活荷载，同时还应考虑施工设备能安全进、出场。
2.测量放样
技术员放出桩位中心点，施工队拉好护桩线。护桩设置的位置应保证不妨碍机械运作，避免护桩被破坏。
3.埋设护筒
护筒内径比桩径大20～40cm。护筒埋置深度符合下列规定：黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实；护筒顶面中心与设计桩位偏差不大于5cm，倾斜度不大于1%。水中筑岛，护筒宜埋入河床面以下1米，护筒顶面应高出原地面50cm或水面1.0-2.0m。
4.开挖泥浆池
开挖泥浆池，尺寸6m*3m*1.5m。统一布置在线路右侧，红线内1m。循环池四周应夯实，整平，且高出地面20cm。桩基施工完成后，循环池内泥浆河沉淀的石渣必须清理干净，然后回填土方。
5.测量复核
护筒埋设完毕之后；现场技术员使用水准全站仪测量护筒顶标高和中线；校验原地面高程，若满足设计要求则钻机就位。现场技术员计算应钻孔深并填写钻孔桩施工标识牌。
6.开钻前检查
检查钻头直径，钻机安装的位置是否正确（钻头中心、桩中心在同一竖直线上，竖直线与桩中心的偏差应控制在20mm以下）。钻进安设平稳、牢固，底部进行固定。
7.钻进
开始钻进时，应低档慢速钻进，钻至护筒以下1m后再以正常速度钻进。
钻进过程中，对不同的土层采用不同的钻速，砂土或软土时，应慢速轻压钻进，同时加大泥浆比重。淤泥、粉砂、细沙土层中应减慢钻速，圆砾土、卵石土、含粘性土砾石土层中应加大泥浆比重，并减慢钻速。
接换钻杆过程中应均匀起落，不得碰撞孔壁，每次接换完钻杆重新钻进前应将钻头提离孔底20-30cm，待泥浆循环正常后下落钻进。
钻孔至设计高程时，应将钻头提离孔底5-10cm，转盘匀速旋转，泥浆继续保持循环，至泥浆中基本无钻渣时，停机检孔。
钻孔过程中应做好地层分层和地下水情况记录，并留取渣样（地层分层处、同一地层间隔2-3m），并填写钻孔记录表。发现与设计不符，应及时通知技术人员，由技术人员上报至监理及建设单位。技术人员每天至现场必须检查钻孔记录和渣样留取是否符合要求。
钻进过程中，遇到塌孔、缩径、钻杆跳动、钻机摇晃等异常情况时，立即停机检查，并向现场领工员或技术员汇报，查明原因妥善处理后再钻。
8.钢筋加工场加工钢筋笼
钢筋加工前，其表面的油渍、漆皮、鳞锈等应清理干净。
钢筋笼净保护层(主筋外缘至桩基混凝土表面)厚度70mm；每2m设置一道加强筋，加强筋设在主筋内侧，采用双面焊搭接，焊缝长度为5倍钢筋直径且大于10cm。主筋与加强筋必须焊牢。螺旋箍筋直径φ10，与主筋采用点焊连接 。
桩顶主筋成喇叭口形状伸入承台，深入承台的钢筋弯180°弯钩。其弯弧内直径不应小于钢筋直径的2.5倍，弯钩的弯后平直部分长度不应小于钢筋直径的3倍
接头双面焊缝的长度不得小于5d，单面焊缝的长度不得小于10d，焊缝高度不小于0.25d，并不小于4mm，焊缝宽度不小于0.7d，并不小于8mm；
9.成孔检查
成孔后，技术员用水准仪复测护筒标高并及时查看是否达到桩长。用测绳测孔深并用钢尺对测绳进行标定看是否准确。无误后进行第一次清孔。
10.第一次清孔
在成孔后将钻头提升到距孔底30-50cm，然后用大泵量进行第一次清孔，直至各项指标符合要求再进行下一道工序。
11.下放钢筋笼
通知钢筋加工场运送钢筋笼至施工现场。现场放置尽量靠近钻机，便于起吊。下钢筋笼前应先下放探孔器检查成孔情况，检查合格后下放钢筋笼。钢筋笼吊装前，必须将钢筋笼上粘附的泥土清除干净。
为保证在吊装和运输过程中钢筋笼不变形，钢筋骨架内设活动钢筋加工的十字内撑架，钢筋笼下放时，敲除十字内撑架。安放好的钢筋笼应保持竖直。
各节钢筋笼焊前，在焊接的位置应先用楔形卡卡住，防止焊接过程中局部变形。待所有的焊接点卡好后，先在焊缝两端点焊定位，然后在进行焊缝施焊。
各节钢筋笼连接之间焊接必须满焊，焊渣敲除干净。箍筋按要求安装，并与主筋电焊固定
声测管
安放钢筋笼前，检查声测管下端封闭；连接处采用套管连接。声测管测应灌满清水，加盖密封。声测管与定位钢筋间焊接一个声测管定位环
12.钢筋笼上端定位
钢筋笼最上端的定位必须由测定的护筒顶标高来计算吊筋的长度，并反复核对无误后再焊接吊筋。在钢筋笼中心平面与桩中心偏差控制在20mm内，骨架顶端高程允许误差控制在±20mm之间。
13.安装导管并二次清孔
灌注混凝土采用内径为200-300mm的钢导管灌注;导管使用前应进行水密承压以及接头抗拉试验，桩孔底到导管底的间距一般控制在30-40cm。导管安装完毕后，进行二次清孔。二次清孔完成后，检查沉渣厚度及泥浆比重等指标，合格后准备灌砼。
14.灌注混凝土
通知拌合站及试验室发送混凝土。首批灌注的混凝土方量应能够满足导管首次埋置深度1m以上的需要。
封底完成后，应降低混凝土灌注速度，当混凝土灌注超过钢筋骨架4m，提升导管使其底口高于骨架底口2m时，可恢复正常灌注速度
在灌注过程中；导管埋置深度应控制在2-6m，随时用测绳检测孔内混凝土面的位置，及时调 整导管的埋深。混凝土浇注厚度应比设计值 多出0.5m以上，以保证桩头混凝土的质量。
导管中心应以钻孔中心为标准，应防止挂住钢筋骨架。
在灌注将近结束时，由于导管内混凝土柱高度减少，超压力降低，而导管外的泥浆及所含渣土稠度增加，相对密度增大。如在这种情况下出现混凝土顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利。在拔出最后一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶的泥浆挤入导管下形成泥心。
