在广汽丰田南沙工厂，车厘子带上白手套，手上拿着记录车型问题的图纸，与三个“黑帽子”一起，在一辆威兰达样车前仔细“找茬”。
自诩左右眼视力5.2、玩找茬游戏没输过的我，第一次感觉无从入手。即便这是一辆专供戴黑帽子的监查员们训练样车，“人造”的小问题比较多，但我面对车辆的无力感依然倍升，最后还是要在监查员们耐心的讲解和示范后，才检查到细丝一样的小问题，几乎达到肉眼不可见的程度。
这些戴有SQA标志黑帽子的监查员们，就来自广汽丰田品质保证部自主监查班。这个部门独立于制造部门存在，按照丰田全球相同的方式和基准，从顾客的角度评价整车品质，涉及的评价项目超过1500项。
这辆给黑帽子升级助攻的样车，很多典型问题都被放大了，而2020年广汽丰田生产线一次性合格率达99%，平时自主监查班随机抽查的成品车，要在里面找到问题，真是“鸡蛋里挑骨头”。
诚然，SQA部门的最大意义，莫过于精益求精改善品质，把广丰品质推到极致，甚至在丰田标准基础上制定了更高标准。比如说人坐在真皮座椅会发出摩擦声，日本工厂不认为这是缺陷，但广丰的监查员站在中国消费者角度考虑，将这种情形判定为缺陷，并要求供应商选择更加柔软的座椅材质，以提高消费者的体验。
这样的匠艺灌注，很多豪华品牌都未必能做到。更何况这只是广丰生产线把关质量的最后一环。就在自主监查班找茬之前，车厘子已探访了广汽丰田第二生产线，这里共线生产着凯美瑞、威兰达、汉兰达等多个车型。每辆汽车都需要经历冲压、焊装、涂装、总装、检查五个制造环节，每个环节都按照丰田全球最高标准要求进行生产。
据介绍，这条生产线已运作多年，冲压车间的品质、焊装车间技术均达到行业领先水平。而在总装车间，广汽丰田依靠准时化（JUST IN TIME）和自働化“两大支柱”稳稳把控总装品质。而且在每一个车间，都设有品质角，展示从生产线投产至今的重点品质提升活动及效果，每一位新员工，在未参与实际生产之前，都需要到品质角学习和体验，以建立品质优先的意识。
此前，车厘子参观过不少车企的现代化制造车间，斥巨资打造的工业4.0工厂，数字化生产线、先进硬件都是领先世界的水平。
诚然，很少工厂会主动强调工人在流水车间的重要性。在参观广丰工厂的过程中，领队的工程师跟我们分享“自働化”给质量提升带来的裨益，这个带人字旁的“働”，强调人机最佳结合，当产品出现不良时，设备或系统能即时判断并自动停止。这也是在工业化浪潮下，广汽丰田精益求精、持续改善的工匠精神可贵之处。
这里，不得不提广汽丰田质量管理的核心——“自工序完结”理念， ‘自工序’是‘本工序，此工序’的意思。即所有的工作，都要在工作的进行中，就能保证结果。而具体手段，是所有相关的职能部门，都要围绕具体工作，建立起“良品条件”，确保不管谁做这个工作，只要遵守作业要领，均能保证期望的结果。
“品质是在工序中制造出来的，而不是依靠检查来实现。”广汽丰田质量管理部黄宗浩科长表示，这就是广汽丰田匠心质造的秘密。
车厘子还留意到，在广丰生产线上，可以看到工位上方设置的黄红两色拉绳以及监控显示屏，这就是“安东系统”，将品质问题可视化管理起来。每当生产线员工遇到无法解决的异常情况，马上拉动安东拉绳，显示屏会及时反馈问题点及工位，线上班组长立即进行处理，如车辆在到达下一工位前问题仍未解决，生产线将自动停止。任何一位生产线员工都有让生产线停止的权利，让品质问题在“当时、当地”得到解决，在最大程度上保证了广丰的一流品控水准。
同时，为避免人为偶然错漏所造成的拧紧不良，广汽丰田引入了“防错系统”，出错时设备自动停止，安东系统的三色灯柱便会自动报警指示。比如当开始拧紧螺栓作业时，蓝灯点亮。只有在作业者将螺栓全部拧紧，绿灯才能点亮，该工位才能被通过。
否则，安东系统会自动报警，红灯将点亮，生产线停止，直至班长将问题解决，生产线才能再次开动，有效防止了漏拧紧的现象。这是总装自工序品质保证的重要一环，也是匠心质造的细节之一。
写在最后：
车厘子参加的“一日工匠”活动，从2016年开始广汽丰田已连续举办了6届，作为丰田“零缺陷率”工厂，每个环节都按照丰田全球最高标准生产，甚至在SQA部门，我们看到了在丰田标准基础上制定的更高标准。在快节奏的竞争环境里，广汽丰田仍能坚持品质精髓的初心，实在难得。
而成果也是丰硕的，近两年广丰销量、口碑双涨。2020年广汽丰田生产线一次性合格率提升至99%，领先行业平均水平10%，整车不良下降至0.01件/台；供应商零部件不良率降低至0.29PPM（即100万个部品中只有0.29件不良）。截至今年10月，广汽本田销量达66万辆，同期提升8.4%，要超越全年80万辆目标几乎没有难度。有了这样匠心质造的典范，热销车型常保竞争优势，还不是水到渠成的事？
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