追赶世界一流，一直是中国制造的天赋使命
对于汽车、摩托车这样的集成式产业，其竞争力如何
不仅要看整车厂的研发和整合能力，更要看核心零部件的技术和制造水平
在消费者层面也是这样，资深的用户对配置更为关注
那么，在摩托车领域
有哪些努力潜行者和即将跃出的黑马？
请留意牛摩网的报道
行业观察：和世界强手比，国产摩托车零部件在什么竞争位置？
赛福ABS是怎么在5年内做到50%的市占?
赛福很悲摧，他从拳击训练班出来，遇到的第一个对手就是泰森这样世界级的对手——博世。
赛福也很幸运，和世界级强手过招，逼得他必须刻苦训练，更必须彻底修心——没有侥幸。
2018年7月1日起，国家出台强制法规，250排量 以上摩托车必须配置ABS防抱死系统。
国家各摩托车企业环视左右，发现可以选择并不多：日系几大家依然故我，电喷和ABS基本上是内部配套，既不外购，也不外卖，有钱不赚方显牛逼本色；公开为行业提供匹配服务的，是世界顶级的供应商，德国的博世BOSCH和大陆Continental ，国内的整车厂很快就发现，这些如雷贯耳的大品牌，固然也能为自己的品质背书一部分，但是他们的不足也越来越明显，一是价格高，这个可以忍，二是匹配时间长，这个对以快制胜的中国摩企来说，只能是一忍再忍。如果仅是因为他们工作严谨也就罢了，事实上还掺杂了欧洲人不知什么时候养成的拖拉，业务量巨大造成的堵塞，要亲命的是老师傅的自信：效果不好，肯定是你的刹车系统、车身结构有问题，老师不可能有问题。
那就找中国本土的同类产品吧，在浙江宁波东钱湖畔一个总面积3000多平米的小四层楼里，有几十个本科、硕士、博士、博士后集合成一个团队正在做这件事……他们渐渐进入整车厂的视野。
被同事称为单博的总经理单东升学历是博士后，他从大学本科、硕士、博士一直到博世后，都是学习、研究“机电液”专业的，2008年入职清华大学，在一个专门研究汽车ABS产业化的部门工作，后来又进入万向钱潮、京西重工等著名汽车零部件企业集团工作，过去的理论基础加上这段工作的实践经验，让单东升对ABS技术及产业化有了完整的认知。
2015年，单东升带着一帮志同道合的伙伴创业，为他们第一轮投资的是他们现在的房东，姓周，一位六零后的农民企业家。这位十几岁就出来打工、创业的投资人，原先是做电镀行业的，现在投资的都是高科技产业，不仅投了赛福，还投了一个加工芯片导线架的工厂，工艺也是纳米级的。第一代创业者胼手胝足辛苦积累，现在又成为新一代创业者阶石，传统企业孵化新型科技，这个接力过程，怎么评价都不会过分，这是中国制造不断攀爬的真实写照。
（上图：匹配赛福ABS的无极DS650）
仅仅五年时间，赛福抓住了市场机遇，为近30家国内外摩托车企业匹配了超过100款新车的ABS系统，其中有贝纳利钱江、隆鑫无极、大阳、宗申赛科龙、力帆、轻骑大韩、鑫源SWM、凯越、龙嘉、奔达等车友熟悉的品牌。
和十几年前相比，摩托车身上拥有了更多了电子设备，更多的芯片和更多的传感器，以及我们肉眼看不到的算法和编码，这些软性的东西越来越影响到整车的质量和价值。
随着国家法规的强制要求，电喷、ABS成了摩托车的标配，他们进入了消费者的视线，很快成为受关注的”中间产品”，和轮胎、减震、链条等等传统部件一样，他的品牌、性能、质量、价位都成了车友们关注的内容，成为选购整车时必须考虑的分项指标，就像我们买电脑或手机要确认是谁的和什么级别的芯片。
在摩托车ABS系统这个领域，中国技术和中国制造到底和国际强权有多少差距？竞争格局又是如何，我们采访了赛福汽车制动有限公司总经理单东升。
“赛福的市占率已经在50%以上，市场给了我们肯定，更给了我们信心。”
牛摩网：你们赛福成立只有5年，在国内市场，你们的主要竞争对手博世有100多年历史了。
单东升：快有125年了吧。博世是世界500强，他们在很多领域都非常强大。尤其在汽车技术、工业技术和建筑智能化等领域都是很强大的，他们在每个领域又有很多细分的业务部门，包括我们熟悉的电动工具甚至家电。摩托车行业都知道，他们的电喷和ABS都是非常厉害的。
牛摩网：我们在和摩托车工厂接触中，听到他们对博世的技术都很……怎么说呢，应该是“仰视”，毕竟国内的厂家在电喷和ABS方面都没有太多积累。不过也听到一些抱怨的声音，主要匹配的费用高，而且时间长，12个月甚至更长，很多厂家受不了。
单东升：最早他们收费挺高，匹配一款车要收100万，因为基本上是独家生意嘛。后来，收费也降下来了，这个也简单，只要有国产替代，进口的产品或者服务都会逐步降价的。在摩托车这块，博世的对手还不算多，我们赛福算一个。在汽车领域，他们的对手就更多了。至于说到匹配时间，其实我们和他们所要花费的时间都一样，大概4到6个月，匹配ABS要在专业试车场做很多测试，他们在中国只有一个试车场，但是听说汽车业务很多，摩托车就要见缝插针。我们和国家西部检测（西安摩检所）长期合作，可以随到随测，关键是我们在一线投放了很多资源，包括人力。所以，按照他们的内部生态的要求，他们会不断地把技术资源往更高回报的领域投放，也会放弃一些业务。
牛摩网：你是不是说，在摩托车ABS这一块，赛福是用上驷对博世的下驷？
单东升：在技术服务方面，我敢说我们做得比他们好。在国内，仅就摩托车这一块业务，我们整体的技术资源投放要比他们要多一些。技术服务除了包括匹配的响应时间，还有售前、售后，我们也做得多一些，我们往往会从终极效果出发，除了ABS本身，我们会帮助分析、解决刹车系统、减震系统甚至整个车体方面的问题。博世可能会默认整车厂的产品其他部分是没有问题的，他只做好ABS匹配本身就可以了。这个不能说人家不好，不优秀，只是他们的体系就是这样运作的。他们必须保证每个员工平均创造的收益是在一定水平上的。
牛摩网：服务是一方面，当然是很重要的一方面。那在技术上呢？你们和博世比，有没有差距？差距在哪里？
单东升：在技术上他们肯定是领先的，比如他们在“弯道ABS”系统、TCS（牵引力控制系统）不仅研发水平高，而且在国外一些著名品牌的高端产品产品上已经有了应用。不过，这一部分我们也已经在做。
牛摩网：我们把PK的范围限定在目前的国内市场，比如同样一款国产的摩托车，他们分别匹配博世和你们的，效果会是怎样的？谁的更好？
单东升：（笑）一般情况下，没有哪家企业钱多到要找两家来为一款车匹配ABS。不过同一企业、同一系列、或同类同档次的产品，这个情况是有的。至于谁的更好？你们第一应该采访用户，第二应该采访这些工厂。说到这里，我想起来了，2015年，我们公司第一个业务就是为钱江的一款300匹配，而且工厂也告诉我们，他们也找了博世。钱江找我们只是试一试，他们可能也不愿意把这个重要的配件只交给一家来做。后来工厂的对我们说，他们把我们和博世匹配的这款车各拿出几部，找了很多人来进行不告知的对比测试，结果差不多，有说博世好的，也有说赛福好的。当然，最后他们选用的是博世的，但是我们对钱江一直感念在心！他们给了我们第一次实战的机会。紧接着，他们就把250小黄龙的匹配任务交给了我们，再后来，他们销量最大的小幼狮也是我们匹配的。
牛摩网：从钱江贝纳利的情况看，中排的找你们，更大排量的找博世？
单东升：博世品牌是可以为产品赋能的，这一点我们还差很多。还需要不断地去努力。
牛摩网：我们这样简单地PK可能也不科学。一般的用户也很少能有机会同时、同场景体验不同的ABS。那么，从专业的角度，你们是怎么来看你们两者的差距，你们有什么更细分的维度或指标来评价彼此呢？
单东升：你这是逼着我们犯忌讳（笑）。一般来说，我们从以下几个维度来评价：第一、从软件的底层架构、模块和算法来看，我们基本上是一样的，起码是不落后的，有些模块我们可能做得更好一些。我们公司是从0到有，但技术不是从0到有，我们是站在巨人肩膀上成长的。ABS涉及到机械、电子、液压等很多学科，从理论到实践，我本人就干了二十多年，我和我的团队很早就接触研究这方面的东西；第二、软件做出来，还要和每一款具体的量产商品车进行性能匹配，所谓匹配就是要把不同的路面状态、这款车的动态性能参数和驾驶者在一定阈值范围的不同反应通过非常灵敏的传染器汇集成大概100多种数据，然后在毫秒间和ECU上的软件进行数据交互，通过液压系统给车辆输出最合理的处置方案， 所谓匹配，首先根据不同车辆的整车配置，如轮胎，卡钳，主泵，减震器等，这些零部件影响刹车的动/静态性能，另一方面根据车厂对于该车型的定位，如是偏向越野，还是偏向运动，这些在前期以及持续的开发过程中，不断与整车厂测试人员进行交流确认，然后通过调整近400个标定参数，使车辆在不同路面（如干/湿沥青，比利石，砂石，炮弹坑，雪面…），不同驾驶操作方式下（如紧急制动，渐进制动，连续制动，抬头，翘尾…），都能在制动强度，稳定性以及可操作性上达到最佳效果。
从数据积累和匹配经验，我们是不如博世的。但是这五年来，我们已经匹配了100多款车……
（匹配赛福ABS的幼狮250）
牛摩网：中国的厂家多，每年出的新车也多，你们的机会也就更多。
单东升：是的，中国的市场给了我们加速追赶的机会。这个事也是熟能生巧，做多了，我们就有经验，对一款新车就有了预估预判，匹配、标定起来效率就更高了。另外，我还要说明一下，我们的匹配标定都是根据国家的法规来做，法规也给出来一些基本的数据，但是我们的软件和硬件都远远超过了国家的法规要求，可以感受、处置更广泛的极端情况，包括各种复杂路面情况，车子和人的情况，反过来， 这些数据又可以帮助我们进一步优化软件、改进硬件、提升服务。近两三年，我们的业务增量非常大，2016年，出货仅8000套，2017年翻番到1.5万套，2018年再增长到3.6万套，2019年达到了10.8万套，2020年，我们目前的签约量已经有15万套。我们在国内市场的市占率已经在50%以上，市场给了我们肯定，更给了我们信心。除了以上两点，还有一点也非常重要，就是硬件研发制造。上面所有的一切，都要最终体现在硬件上，要灵敏可靠。关于我们产品的质量，一会我可以带你参观全部过程。我这里强调：我们赛福只有不到70人，大约50多人是研发人员，生产制造人员只有10多个，自动化程度非常高，在生产装配过程中，我们完全按照IATF16949质量认证标准，设定的目标和最终的结果是排除所有不合格零件和人为错误，容错率是零！（关于赛福ABS的硬件生产情况请关注牛摩网后续报道）
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