《3D打印世界》讯/美国罗格斯大学工程学院的研究人员创造了一种3D打印大型复杂部件的方法，其成本仅是目前方法的一小部分。这种新方法被称为多重熔融丝制造（MF3），使用单一的龙门，即3D打印机上的滑动结构，同时打印单个或多个零件。通过对他们的原型进行编程，使其以有效的模式移动，并通过使用一系列小喷嘴来沉积熔融材料，从而提高打印分辨率和尺寸，并大大减少打印时间。
据罗格斯大学称，3D打印行业一直在努力解决所谓的吞吐量，即D打印机沉积材料的速度与成品的分辨率之间的权衡问题。较大直径的喷嘴比较小的喷嘴速度更快，但会产生更多的脊线和轮廓，必须在后期进行平滑处理，从而增加大量的后期制作成本。相比之下，较小的喷嘴以更高的分辨率沉积材料，但目前使用传统软件的方法太慢，不具有成本效益。
罗格斯大学的研究人员创造了更快、更精确的3D打印过程，即多重熔融丝制造（MF3）。
MF3的创新核心是软件。为了给3D打印机编程，工程师们使用一种叫做切片机（slicer）的软件工具，计算机代码将物体映射到将被打印的虚拟 “切片”或层中。罗格斯大学的研究人员编写了切片机软件，优化了龙门臂的运动，并确定何时应开启和关闭喷嘴以达到最高效率。MF3的新工具路径策略使其有可能使用一台打印机同时打印多个几何上不同的、非连续的、不同尺寸的部件。
该团队在《增材制造》杂志上详细介绍了他们的此项研究。
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