化工生产中的安全事故
在工业生产以及原材料、产品的储存或运输过程中，各种因素均可引发工业介质爆炸事故，造成严重的财产损失或人员伤亡。统计资料表明，在工业企业发生的爆炸事故中，化工企业占到1/3；化工厂火灾、爆炸事故的死亡人数占工亡总人数的13.8%，居第一位。
化工行业常见的安全事故类型有物体打击、起重伤害、机械伤害、车辆伤害、灼烫、坍塌、高处坠落、火灾、锅炉爆炸、容器爆炸、中毒和窒息、触电、其他爆炸、其他伤害。
化工生产中的安全事故危害严重损失巨大
化工生产中的安全事故主要有以下特点:
1 发生火灾、爆炸事故的概率大且后果严重 化工生产使用的反应器、压力容器的爆炸，会产生破坏力极强的冲击波，致使建筑物损坏甚至倒塌。如果密闭空间发生可燃气体爆炸，则最大爆炸压力可达到初始压力的7～12倍，杀伤力极大。化工管道破裂或设备损坏，大量易燃气体或液体瞬间泄放，便会迅速蒸发形成蒸气云团，随风飘移。如果与空气混合形成爆炸性混合物，遇到火源就发生开敞空间爆炸，会造成重大人员伤亡和财产损失。
化工生产中的事故严重性无论怎么强调都不过分
2 发生中毒事故的概率大且后果严重 据统计，因一氧化碳、硫化氢、氮气、氮氧化物、氨气、苯、二氧化碳、二氧化硫、光气、氯化钡、氯气、甲烷、氯乙烯、磷、苯酚、砷化物共16种物质的造成中毒、窒息死亡人数占中毒死亡总人数的87.9%。多数化学品对人体有害，生产中由于设备密封不严，特别是间歇操作中泄漏的情况很多，极易造成操作人员的急性和慢性中毒。而且现在化工装置趋于大型化，这就使得大量化学物质处于工艺过程中或储存状态，一旦发生泄漏，人员很难逃离并导致中毒。
化工生产事故发生频率与社会生产的快速发展有密切关系
3 设备材质和加工缺陷以及腐蚀等原因引发事故概率大且后果严重 化学工艺设备一般都是在特定的生产条件下运行，由于压力或温度波动以及腐蚀介质的作用等造成材料疲劳引发事故；设备材质受到制造时的残余应力和运转时拉伸应力的作用，在腐蚀的环境中就会产生裂纹并不断扩展，造成巨大的灾难性事故。设备制造时除了选用正确的材料外，还要求正确的加工方法，如焊缝不良或未经过适当的热处理会使焊区附近材料性能劣化，易产生裂纹使设备破损等。
4 事故多发、频发且危险因素多 化工物料的易燃易爆特性、反应性和毒性、腐蚀性本身决定了化学工业事故的多发性和严重性，如火灾、爆炸、中毒及有毒化工物料的泄漏等。
美国保险协会(AIA)对化工行业的317起火灾、爆炸事故进行调查，分析了主要和次要原因，把化工行业危险因素归纳为以下9类：工厂选址；工厂布局；结构；对加工物质的危险性认识不足；化工工艺；物料输送；误操作；设备缺陷；防灾计划不充分。
瑞士再保险公司统计了化学工业和石油化学工业的102起事故案例，分析了上述9类危险因素所起的作用，如表2-3所示。
表2-3 化学工业和石油化学工业的危险因素在事故发生中所占比例
化工生产事故的发生与管理者的渎职与漠视法律法规关联密切
5 化工生产事故都伴有环境污染 在传统意义上，生产、交通安全事故大多只涉及人财物损失，影响局限于一时一地，而化工生产事故不但会造成生命财产损失，而且会对环境造成污染，其危害性不因为事故的结束而结束，经过辐射、扩散后，最终转变成了严重的生态问题和重大公共安全事件，影响可能波及整个区域、流域，且短期内难以消除。由于常规处理方式方法难以奏效，涉及危险化学品的安全事故一旦发生，会造成严重的后果。
文章摘编自本书
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