压铸模具工艺设计的内容：1、浇排道系统的设计；，下面我们就来聊聊关于压铸模具工艺特殊要求标准?接下来我们就一起去了解一下吧!
压铸模具工艺特殊要求标准
压铸模具工艺设计的内容：
1、浇排道系统的设计；
1.1 浇道系统：不得有不正常冲刷；250T 流道厚度不得超过12mm,350T 流道厚度不得超过14mm,500T 流道厚度不得
超过16mm；流道剖面积要保持渐缩，不得出现大面积扩散；
1.2 料管填充率不得底于30%,按40%-50%控制；
1.3 浇口套冲头直径公差按H7 控制,浇口套和分流锥必须设计冷却水；
1.4 排气：采用大排量排气块，要求8 格齿以上；
1.5 内腔R 角在不影响功能的前提下，尽量加大R 角；
1.6 产品机械加工余量分配合理；
1.7 产品注意顶针痕迹，机加面顶针痕迹高出0-0.5mm,内腔低下0-0.1mm；
1.8 流道、渣包打上材料号： A380 或A360 ；
1.9 毛坯受力要求高,供应商对浇道进行CAE 分析并提出建议。
2、 冷却系统及模具温度平衡的设计；
2.1 模芯和滑块芯上的点式冷却水管采用螺纹式结构，螺纹规格：PT1/4”；除浇口套和分流锥外，所有冷却管必
须汇合至总管接头,直径PT1"内牙；点冷大小一般为PT1/4，冷却水胶管内径￠10，其它水管大小与双方确认图纸
为准；
2.2 浇口套和分流锥上的螺纹规格：PT1/4，接口接到模框操作者侧；
2.3 运水堵头采用螺塞堵头;
2.4 水管颜色进行区分：进水管颜色“蓝色”、出水管颜色“红色”,水管胶管耐温度130°以上，耐水压0.8M Pa
以上；
2.5 模胚A/B 板上要设计油路孔，油路孔的直径为10-14（标准14）mm，需要攻牙PT 3/8”,油管一头PT3/8，另
一头3/8H,以方便安装油嘴；
3、 模具基本接口的设计；
3.1 模具与机床的接合尺寸要求按需方要求的尺寸制作；需满足两种机台使用（250T 和350T,350T 和500T)；
3.2 模具要求在动定模操作者一侧设置热电偶测温孔，热电偶采用螺纹固定，高型腔30mm，螺纹公称直径为：
PT1/4，孔径为φ10；
3.3 要求在模芯、推板、推杆固定板的上方全部制作 M12 和 M16 吊装孔，模框上方按照 M24 和 M30 共2 种规
格选择制作吊装孔，动模和定模模框4 个侧面各制作2 个 M24 或M30 吊装孔，定模框的背面制作4 个 M24 或M30
吊装孔。所有吊装孔的螺纹深度保证吊环能够拧紧到底，且位置保证起吊平衡。吊环与水管、真空管接头、抽芯
油缸支架等不得发生干涉；模框吊环孔口部需做沉台，蔽空吊环根部R 角;
3
3.4 推板平面到模脚平面的距离设计为35±0.05mm；
3.5 压铸机上的拉杆孔螺纹直径 500T 按照M18 制作，500T 以下 按照M16 制作
3.6（动模）模脚和定模压板槽厚25 mm，模框分型面上要求开设开模槽，槽深8-15 mm，模具下方的开模槽要设
计在操作者侧和反操作者侧；顶针板需做开模槽,槽深5-8mm
3.7 打模孔设计250T 和350T 为Ф22 通孔，500T 为Ф32 通孔；
3.8 需方设备在反操作侧取件，抽芯行程开关及油管设计需避免和取件机干涉。行程开关需安装在分型面反面。
3.9 模具顶端设计排水槽。
3.10 模具落地制作底脚，保证分流锥及浇口套冷却水管落地不干涉;并动定模分开时能放稳；
3.11 油缸油咀接头3/8H;
3.12 油缸与滑块座联接头采用卡箍式，联轴器要求4 个固定螺钉，行程开关需用欧姆龙摇摆式,且要有4 个固定
螺钉,需接2M 长电线；左右油缸油咀朝向上方,上下油缸油咀朝向反操作侧；
3.13 模具下方有油缸时，需在下方增加立模柱，方便立模和吊装时不会碰到油缸;
3.14 定模框左、右设计锁紧块时，压板槽不可开通，只需保留槽单边能压2-3 个压板即可；如果压板槽开通判模
具不合格；
3.15 滑块导滑条需设计优先采用平面定位，排气块做导滑条时也需设计平面定位；
3.16 型芯的止转采用平面止转；
3.17 模具对角加锁模扣；
3.18 所有￠12 以下镶针采用快换结构, 压紧螺丝采用双螺钉；
3.19 模具的定模底部至熔杯口处制作八字形安装模具用放正槽，浇口套设计防转块；
3.20 斜导柱长度取整数（10mm 为一个长度）直径最小不得小于20mm。
4、模具标识的设计；
4.1 除非需方特别要求，模具上不得出现需方客户和需方以外的任何协力厂商的标识；
4.2 在模脚正反操作者侧刻上产品名称，字高40mm,字深1mm,字体用黑体字;
4.3 模芯型芯间孔部位需标注相应编号；
4.4 点运水、直通运水和集水器都需在模芯、模胚底部和侧面打上与图纸对应的运水编号，如：OIL1-IN(油路1
进) ;OIL1-OUT(油路1 出);W1-IN(水路1 进) ;W1-OUT(水路1 出);
4.5 模胚侧面需打上吊环孔规格及油管编号;
4.6 模芯、模胚、镶件、滑块、滑块座、压条、锁紧块和其他零配件底部需打模具编号或产品编号；
五、模具尺寸精度：
1、顶杆与顶杆孔之间配合自如，不得抱死；
2、 部件的表面质量；
2.1 浇道表面粗糙度Ra 不得大于0.8um，转接处应光滑连接，镶拼处不允许跑铝；
2.2 成型表面粗糙度Ra 不得大于0.4um，所有表面不得有击伤、擦伤和微裂纹等，不得有焊补现象；
2.3 模具整体外表美观、棱边倒角；
3、滑动部件的配合精度：
3.1 模框和模芯平面度小于0.03mm，模芯平面高出模框0.10mm,顶杆与顶杆孔单边配合间隙要求0.02-0.04mm，型
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芯与型芯孔单边配合间隙0.01-0.03mm。滑块配合面的配合间隙单边0.02-0.05mm，不得跑铝,所有分型配合面接
触达到90％以上；
3.2 分型面上除导套孔、斜导柱孔以外的工艺孔都应堵塞，不得高出分型面；
3.3 所有活动部位应保证位置准确，动作可靠，不得有歪斜和卡塞现象，相对固定的零件之间不允许窜动。合模后
滑块和锁紧块应压紧，且具有预紧力；
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