长江日报-长江网7月22日讯（记者胡义华 通讯员武亚迪）4年多来，员工从3人增加至31人，工作内容也从简单金属加工扩大范围到大数据系统软件开发等，下面我们就来说一说关于联想在大山深处勾绘智能化蓝图?我们一起去了解并探讨一下这个问题吧!
联想在大山深处勾绘智能化蓝图
长江日报-长江网7月22日讯（记者胡义华 通讯员武亚迪）4年多来，员工从3人增加至31人，工作内容也从简单金属加工扩大范围到大数据系统软件开发等。
7月21日，联想（武汉）产业基地（以下简称联想武汉基地）精益制造加工中心一项统计数据显示，通过青年员工创新研发，自主加工完成，每年可省下近千万采购模具费用。
（图为联想武汉基地精益制造加工中心员工正在工作。 通讯员武亚迪 摄）
邹杨是联想武汉基地精益制造加工中心生产工程高级经理，其团队刚刚荣膺“武汉市青年质量安全示范岗”。团队2016年成立之初，仅有3名加工人员，业务也是简单金属加工，如今拥有员工31人，其中94%是90后，主要工作内容也扩大为机械产品、自动化设备结构设计、加工、自动化设备开发以及大数据软件系统开发等。
每年为企业省下近千万采购生产模具费用，这是如何做到的？7月21日，长江日报-长江网记者来到联想武汉基地，解密背后“奥秘”。
一张鼓膜，减少企业50万元支出
鼓膜和手机生产制造，有什么关系？
联想武汉基地精益制造加工中心工作车间。 通讯员武亚迪 摄
手机在有来电或短信时的震动功能，来自手机内部“震动马达”。但是，不同型号手机之间震动马达不同，而所有马达必须满足严格生产质量标准才能出货。要想检测所有型号手机马达，必须耗费50余万购置检测工具。
这是一笔不小的开支。为了节约成本，去年4月，邹杨带领精益加工团队，成立由生产、质量、工程相关部门组成的10人技术攻关小组。方案讨论会上，所有难点集中在如何用一个传感器收集不同产品震动器的数据。
正当方案陷入困境时，团队成员陈迪松建议：“能否像打鼓一样，弄个鼓膜，是不是可以找出震动规律？”一语惊醒梦中人。大家迅速商议，开始做试验。
20天，200万条试验数据中，终于确认“鼓膜”型号，找到振幅和频率之间的换算关系。这个创新，当年荣获联想武汉基地持续改善“五星”提案。
一秒问题，弹簧安装定位迎刃而解
质量，永远是企业永恒话题。
（图为联想武汉基地精益制造加工中心员工正在工作。 通讯员武亚迪 摄）
联想武汉基地主要产品是平板电脑和手机。在生产工艺中，会用到“保压”技术，即安装平板电脑或手机时需要在一定压力下，激活部件背胶。
2019年，团队开始在工厂导入自动“保压”技术，通过收集压力和时间数据，控制产品过程质量。
有一次，连续50个产品都没有通过测试。在查找所有数据后，没有发现异常，怎么回事？30岁员工程书旸，仔细观察，进一步追查“保压”数据时，意外发现“保压”最后一秒钟，压力值产生瞬间变化。
经过分析，他发现“罪魁祸首”竟然是施压弹簧安装位置与设计偏离1公分。将弹簧重新安装定位，最后一秒的压力值正常了。
1公分，1秒钟。正是这份细心，保证了新产品的生产质量和准时发布，程书旸也因此收获“鹰眼”外号。
一个压头，三天到三小时的转变
除了交付和质量，还有成本，被称为企业“三驾马车”。
（图为联想武汉基地精益制造加工中心员工正在工作。 通讯员武亚迪 摄）
在手机摄像头安装时，需要用到一个特制模具“压头”，来压合安装摄像头。
但是，如果“压头”长期使用后被磨损或者损坏，则会导致生产线上设备异常，影响手机质量。按照正常时间，采购“压头”加运输至少需要3天时间。
“特制压头对硬度、柔韧性、材质等都有严格要求，能不能自己研发呢？”团队说干就干。在仔细研究后，程书旸和同事找来十多种材料，用电子秤称每种材料重量，然后根据一定配方比例混合。
半个月时间，104次试验，他们终于研制出“压头”，将原来需要采购3天的周期时间，“变”成自己仅3小时就可以做出一个“压头”，其成本也降低90%。
现在，再也不需要找供应商采购“压头”，而且也不用担心外购因特殊情况造成的物流不畅问题。
2020年3月，程书旸荣膺“联想集团优秀个人奖”，这个奖项是联想集团最高级别的奖项之一。
在联想武汉产业基地精益制造加工中心车间，悬挂着一个条幅，“解码”了其年省千万元模具费用的秘密——
“认真只能把事情做完，用心才能把事情做好”。
【编辑：戴容】
