能效“领跑者”制度是国家确定实施的一项重要节能政策，旨在通过发布同类可比范围内能源利用效率最高的产品、企业或单位名单，树立标杆、政策激励、提高标准，形成推动终端用能产品和用能单位能效水平不断提升的长效机制，对增强全社会节能减排动力、推动节能环保产业发展、节约能源资源、保护环境具有重要意义。该制度实施以来，企业绿色发展意识持续增强，能效水平普遍提升。在“2019年节能宣传周”之际，我们将部分能效领跑者企业典型经验做法介绍如下，供相关企业借鉴参考。
河南心连心化学工业集团股份有限公司
河南心连心化学工业集团股份有限公司（以下简称“心连心公司”）始建于1969年，2003年完成改制，2009年香港上市。心连心公司始终坚持“低成本、差异化” 发展战略，注重节能低碳发展，荣膺“全国五一劳动奖状”，2011-2017年连续七年荣获全国能效“领跑者”标杆企业，2015年工信部“全国工业领域电力需求侧管理示范企业”，2019年国际清洁能源部长会议“CEM-10能源管理领导奖-洞察奖”等荣誉称号。目前公司拥有尿素230万吨、复合肥235万吨、甲醇60万吨、三聚氰胺6万吨、二甲醚20万吨、糠醇5万吨的年生产能力。
二、能效提升主要工作及亮点1. 完善组织领导，落实节能目标责任制，成立公司级节能降碳工作领导小组，总经理亲自挂帅，副总担任副组长，统筹推进公司节能降碳工作；
2. 建立能源管理中心，对企业能源转化、输配和消耗环节实行集中扁平化动态管控和数字化管理，实现能源管控一体化；
3. 实施“低成本和差异化”发展战略，通过对能效、成本不断的分析、对比、改进，持续保持“成本领先”和“能效领跑”。
4. 实施科学技术创新、管理创新和QC攻关，鼓励全员参与，全面持续推进节能降耗；
5. 建立循环经济产业园区，对工业生产过程中的废气、废渣进行综合利用。
三、典型经验完善组织领导，落实节能目标责任制
公司建立了完善的能源管理架构和制度，每年10月份开始制定下一年度的节能目标，将公司能源消耗指标、成本下降指标等年度目标层层分解至分厂、车间、大班或班组，并落实为可操作的衡量指标，形成日常组织、监督、检查和协调机制。节能目标是分厂月度绩效考评中一项最重要指标，极大提高了各级管理人员节能工作积极性。
注重节能管理投入，持续优化完善
成立了能源管理中心，组建了节能领导小组，创建了能源管理系统，建立了能源管理体系，制定了节能相关激励制度。通过硬件提升，制度引导等措施形成了节能工作有人管、规范管，节能工作有人做、愿意做的良好氛围，促进公司节能管理工作不断优化完善。
严格过程控制，切实保证生产“安、稳、长、满”运行
少停车、不停车、零事故，保证稳定长周期运行，实现设备最大效率利用，是节能降耗最难做到的，它考验的是日常的点滴功夫。公司通过夯实“交接班”、“区间巡检”和“班后会讲评”三项基础管理，引入杜邦工艺安全管理理念，推进工艺安全管理等措施加强安全、环保、能耗、设备和质量五个方面的管控，实现生产“安、稳、长、满”运行，达到节能降耗目标。
节能降耗新技术应用
通过外部引进和自主研发节能减排新技术，公司节能降耗水平不断提升。创新引入节能降耗新技术、新工艺、新设备，如造气超导废热锅炉、透平泵直连一体化新型能量回收设备、变压吸附脱碳氮气吹扫改造、驰放气回收制LNG、等温变换技术、半贫液低温甲醇洗技术、ORC发电技术、尿素绝热闪蒸技术等。这些新技术的研究、实验、应用不仅使公司节能降耗水平大幅提升，而且为这些技术在合成氨行业推广起到了很好的示范作用。
生产系统技改技革
公司坚持科学发展，深入开展“节能降耗、提质增效”活动，以强化基础管理，推进技术创新为手段，充分发挥广大员工的智慧，集思广益，积极探索节能降耗的途径，持续开展技改技革工作，优化系统运行，降低能耗，提高工厂生产经营效率。例如，水溶液全循环尿素系统中低压节能优化项目，采用二次加热-降膜逆流换热的中压分解工艺，提高甲铵分解率和总氨蒸出率。据统计，公司从2013-2018年完成约1500项的技术改造项目，投资约4亿元，使得装置运行效率得到大幅度提升，公司节能降耗的目标得以实现。
建立循环经济产业园区，促进能源资源综合高效利用
公司筹建了心连心煤化工循环经济专业化工园区，整合集团资源，开展了多项资源综合利用项目，取得了较好的经济效益、社会效益和环境效益。如：将氮肥生产过程中放空的废气进行回收、分离，将CO2加工成食品级和工业级CO2，每年减少50万吨CO2排放，将CH4等可燃气体加工成LNG。将煤灰炉渣等固体废物进行深加工，作为建筑材料进行销售，实现原料煤生产系统固废零排放。
心连心按照“产业园区化、装置大型化、生产柔性化、产品多元化”的思路，计划投资50亿元，实施“产业升级”“绿色制造”等项目对传统工艺进行升级改造，实现技术升级，提高智能化水平。同时，充分发挥合成气成本低的优势，向下游化工产品延伸，实现“一头多尾、柔性调节”的生产模式，提高园区公共资源的利用效率，提高亩均产出效益。使园区在布局上更加合理，在技术特色上更加突出，努力建设成具有国际水平的大型化、集约化、智能化、上下游一体化，更具环保优势和管理效率的现代煤化工园区。
发展路径分为三步走：第一步是形成先进煤气化平台和基础化工品规模；第二步是实施“一头多尾、柔性联产”生产模式，由基础化工向精细化工转型；第三步打造“园中园”，实现园区的高附加值发展。
本文转自工信微报（6月21日发布，来源：工业和信息化部节能与综合利用司）
,
