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走进岗集镇
江淮汽车配件工业园内的
合肥江淮铸造有限责任公司
一组“浇注”雕塑
生动地再现了“老铸造”时代
传统手工铸造的工作场景！
纵观江淮铸造的发展史，就是一部艰苦奋斗、自强不息的励志片。
砥砺奋进铸辉煌
1964年
铸工车间开始批量生产汽车铸件
1996年
铸工车间搬迁至长丰县岗集镇，由于资金、技术、资源极其匮乏，工作环境极其艰苦，江淮铸造人弯着背脊、挥汗如雨，用自己的双手，经过多人通力合作来完成浇注作业。
2005年
新铸造中心落成，占地300亩，现拥有5条铸造生产线和独栋管理大楼，实现了由传统手工铸造向机械自动化铸造生产的转型。
现有员工近700人，铸造生产自动化的实现，减轻了工人师傅们的劳动强度，优化了工作环境，提升了生产效率和产品质量。
多年来，江淮铸造已成为集铸件研发、生产、加工、销售和服务于一体的专业化铸造厂，一手抓生产经营，一手抓技术改造，为江淮汽车供应了源源不断的优质铸件，实现产能从年产不足万吨到年产8万吨，销售额突破5亿元，纳税超过5000万，并快速跻身全国铸造综合百强、汽车铸造行业排头兵行列。
创新提质造精品
江淮铸造秉承“敬客经营 质量为本 求真务实”的核心价值观
倡导“系统思考，团队学习，协调平衡，追求卓越”的管理理念
坚持“以质量求发展， 顾客至上
以人品铸精品，品质优先”的质量方针，坚持不懈地把公司打造成具有国际水准的铸造企业。
作为国家级高新技术企业，江淮铸造拥有省级企业技术中心，技术人员60多名，专注于新产品的开发与应用，工艺装备先进，现有德国KW和丹麦DISA等5条自动化造型生产线和压铸生产设备，主导产品有汽车发动系列缸体、中重卡桥系列铸件及高铁系列铸件等上千品种。
同时，与国内知名高校合肥工业大学成立了“产学研合作基地”和“大学生实践教学基地”，建立紧密的产学研合作关系，多次获得省、市科技进步奖。
公司主持和参与制定了《球墨铸铁件》、《灰铸铁件》等5项国家标准，企业自主创新能力得到进一步提升。
在2016-2018年的两年多时间里，公司压铸铝合金项目从无到有，从试制到量产，取得了突出的成绩。“一是材料轻量化，二是产品结构优化轻量化”公司副总工程师韦民说。
由此带来的效应是显著的，铝合金缸体相对铸铁缸体减重近三分之二。按年产30万台铝合金缸体的生产能力，一年减重8000余吨，同时极大促进环保节约，一年可节约标煤1300多吨，减少二氧化碳排放3400余吨、二氧化硫排放11吨多、氮氧化物排放约10吨。汽车铝合金发动机缸体项目在合肥市仍属于首创项目，在安徽省、国内均处于领先地位。
最终，江淮铸造公司凭借较强的科研和生产实力，以及在同行业中较为明显的竞争优势，荣获了第一批“长丰产业创新团队”的荣誉称号。
内进外拓赢未来
合肥江淮铸造有限责任公司主要业务
1.目前业务市场主要有江淮汽车：江淮轻卡、江淮重卡、江淮发动机，江淮乘用车；
2.外部市场：轨道交通市场、桥壳市场、缸体缸盖市场、压铸铝市场等。
江淮铸造形成了以汽车用铸件为主导产品，高铁系列铸件为配套的产品体系。在保证产品出品率、生产效率的基础上，积极对产品进行适应性调整，以便更好地发挥设备的生产潜力和效能。同时，主动开拓外部市场，延伸产品线。
作为土生土长的长丰人，公司副总经理岑军说：政府政策支持力度更大了，鼓励我们在研发、技术、创新上的投入，鼓励扩大规模。我们在技术、人才等方面做好储备，顺应需求侧，推进供给侧改革。
铸造是制造业之母，作为国民经济中的重要的、基础性的、不可替代的产业，铸造业历久弥新，立足新时代，江淮铸造践行“有效益、有技术、有品质、有特色、有规模”的经营方针，抢抓新机遇，实现新发展。
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（图文／何声强 汪东梅）
编辑：薛戎 核稿 ：胡成村 陈忠
