图：集团先进集体照片。
民航资源网2018年11月26日消息：“2018年01月22日，随着第1000台APU（辅助动力装置）的顺利出厂。东方航空技术有限公司西北分公司APU修理车间APU修理再创佳绩。”当日，整个民航业都在刷的这条新闻说的是东航技术西北分公司（简称“西北分公司”）附件部的APU车间，于是，APU车间成了民航业的“网红”之一，那么，问题来了，APU是什么？
其实，所谓APU其实是英文Auxiliary Power Units的简写，也就是飞机辅助动力装置，通常被安装在客机的尾部。它的作用主要是，当飞机在地面主发动机关车的时候，给飞机提供空调引气和电源，或提供压缩空气以供飞机主发动机启动，而在飞行过程中如果有发动机意外停车，也可以通过启动APU来帮助发动机重新启动。
那么，那我们接着探究下，成为“网红”的APU车间这些年到底发生了什么……
路从脚下起，硬件提升铺道路
1998年，原东航西安维修基地（简称：”基地”）刚刚启动APU修理项目的时候，只有一台标准试验台，而基地先后三次对APU车间的厂房进行改扩建，厂房面积从最早的550平方米，发展到今天的2300平方米，而试验台设备则从最早的一台，发展成现在的两台。随着2014年11月美国ATEC(先进涡轮发动机公司)公司二号实验台的投入使用。目前，APU车间可满足多种型号APU双线检测工作，极大提高了生产效率。同时，APU车间还拥有SCHENCK申克公司设计制造的动平衡试验台及辅助打磨设备，能够完成150公斤以下级的高速转子动平衡工作。拥有德国ZEISS蔡司公司三坐标测量仪，将零件检查标准提升到一个更高的水平。而独立的全自动温控清洗设备和400多套特种工装设备，则可以满足多种APU设备的清晰与检测、装备需要。2018年截止9月份实现产值2.65亿元，产值同比增长16.8%，周期同比缩短36%，有力的保障了机队的运营。
2000年8月，APU车间就正式取得了4种型号APU的CAAC维修许可证。
2002年6月，又完成了首台36-300APU的翻修工作。
2008年9月取得GTCP131-9A型APU的维修许可证。
2009年底又取得GTCP131-9B维修许可证。
2013年修理量首次突破100台大关。
2014年，APU修理项目成为国内第一家正式获得美国Honeywell Aerospace（霍尼韦尔航空航天集团）授权维修单位证书的维修单位。同年取得了EASA（欧洲航空安全局）颁发的维修许可证书。
2016年5月东航技术西北APU车间成功完成国内首台A330飞机GTCP331-350[C]APU大修工作。填补了国内该型号维修能力的空白。
2017年4月取得了FAA（美国联邦航空管理局）项目维修许可证。
2018年1月，东方航空技术有限公司西北分公司APU修理车间APU修理总量突破1000台，再创佳绩。
图：1000台合影。
人才 技术，从简单拆装到深度维修
从APU车间二十年的发展。我们还可以看到的是，每一年他们都有技术突破，每一年他们都有产量提升，而这其中除了分公司一步步根据市场需求逐步加大对APU维修的硬件投入之外，还与APU车间大力培养技术骨干，形成良好的技术探索氛围分不开。
1998年APU车间刚成立时，只有10人，学历大多为专科院校，当第一台APU进行维修时，当时的老APU人只能进行对APU进行简单的拆装，一年之后，APU车间的创业者们硬是通过自身的钻研和努力，于1999年11月，完成了GTCP331-250APU的翻修工作，开创了当时西北地区翻修APU的先河。此后，技术的探索和经验的积累如同离弦之箭一发而不可收拾，今天，2018年APU车间58人，学历95%是本科及以上。人力的不断补充，需要有计划的培养。近年来，APU修理任务逐年加大，车间每年都会引进人才，为了不使工作脱节、保证APU维修工作的连续、稳定、可靠性。APU修理车间采用了广泛的名师带徒方式来提升全员的技术水平，车间每半年对带教情况检查考核一次，并进行评级。这种考核即考师傅也考徒弟，在外部的压力下，提升内部的动力。采用这种方式后，仅仅一年，APU车间就有4名新员工，因业绩突出，而被提拔为小组长，成为技术骨干。此外，车间经常性的员工技术比武活动，则让每个员工都感受到了改进自己技术水平的压力与动力，使车间内形成了一股比学赶帮，刻苦钻研的良性技术探索氛围和企业文化氛围。
除了内部的培训学习，车间还积极为员工争取到外面先进单位的学习机会，比如美国，新加坡等国外OEM厂家直接学习的机会，使得员工学到了最根本的东西，为自身发展提供了有力的因素。另外，还组织员工前往国内本行业的先进单位进行学习考察，比如厦门Honeywell，上海普惠发动机厂等等，给员工创造了如此之多的学习机会，既增加了员工的积极性，开阔了视野，又提升自身的修理能力。同时，人员技能的快速提升将为车间未来的发展贡献更多的力量。
内外部的培训使得人才队伍不断成长壮大。2016年2月，APU车间首次完成EASA标准的131-9B型APU大修工作。2017年4月1日，APU车间收到了大洋彼岸FAA维修许可证。同年7月，分公司首次开始实施FAA标准的131-9B型APU大修工作。该维修工作的实施标志着东航技术西北分公司APU修理能力再次迈上新台阶。此前，分公司已经顺利完成了多家兄弟航空公司所属的131-9B型APU大修工作，而维修质量则获得了广泛好评，被许多单位誉为最具有性价比的APU维修单位。目前，APU车间已经拥有东航空客A320/A330系列，波音737NG系列三大主力机队的APU修理能力。
降成本缩周期，延长APU在翼时间
一般来说，一台APU从进厂到出厂必须经过以下流程：检查、孔探、验证试车、分解、清洗、检查、申报、物料接收、平衡、组装、试车、出场、报告、出厂。APU车间引入精益化班组管理理念，合理优化维修流程后，对于TSO/CSO较高的APU，通过进场预检、修理工作包、履历本及DMM数据的解读，施行了可跳过孔探和验证试车直接进入翻修程序。而TSO/CSO较低的APU，则依据使用时间，故障原因进行分析，进行孔探、排故、试车、出厂。生产流程的优化，减少APU的修理周期，提高了生产效率。同时，在APU修理过程中，通过不断优化改善物料准备环节，按照APU型号制定了零件摆放清单，将需要装配的APU按清单准备物料，周转件串件等需求，要求员工在零件准备环节就已全部完成，消耗件则通过7S管理方式，按不同型号及IPC图号分类在装配作业前准备齐全。采用零件刻槽定位，形迹化管理，防止金属间磕碰，唯一性。同时为每一名组名制作了10个使用物品追踪牌。工具离位时，定位工具去向，便于清单追溯。通过以上措施，减少了工作者寻件、等件、寻找工具的时间，提高了工作效率，缩短了APU修理周期。
而对于外委部件的修理，严把零件送修关。每台APU在做零件检查前，工作者和检验员组成工程师评估小组，对特殊零件进行评估。据悉，一般零件送修费用占全新件价格的30%左右，经工程师严格评估后，该零件报废不送修，还能节约10%的运费及检测费。另外，对于一些不经济修理的零件，通过不断协商，APU人和Honeywell（霍尼韦尔）建立了置换件清单，从而最大限度降低修理成本。
在APU航材保障方面，通过推动供应链的优化和模式创新，建立了按季度计划滚动储备器材的拉动式供应链保障模式，以及附件修理常用消耗件现场寄售等流程创新，使得修理器材保障周期平均缩短了34%，不但有效地降低了库存成本。更提高了生产效率。对于保障车间生产，缩周期、降成本起到了积极地促进作用。同时，APU班组成立了应急排故党员突击队，针对各兄弟单位航线APU保留故障第一时间进行技术支援，延长了APU的在翼使用时间。
调整技术质量管理标准，与国际合拍
提升维修水平，提升管理标准，其最终目的都是为了向旅客提供更为安全舒适的出行环境，从而走向市场，走向国际。APU车间在大力投入硬件和人力资源改善自己工作流程和水平的同时，早就把自身定位瞄准了国际市场。从2013年开始，东航技术西北分公司提出了向着成为“具有国际竞争力的飞机工程与维修服务提供商”这个目标发起挑战的战略。而APU车间则以这个战略发展目标为契机，迎难而上，同时开始着力打造具有国际竞争力的国内一流的APU维修单位。目前车间已获得FAA/EASA维修认证。
对于一个民航机务维修单位而言，要发展进步，就须时刻强健自身，从技术实力，从生产流程，从规章制度各个方面改善与进步。作为一个有着几十年历史的西北民航维修单位，取得FAA/EASA维修许可证，获得兄弟单位的质量认可，标志着东航技术西北分公司APU车间具备了进入国际民航维修市场的实力，但并不意味着基地将固步自封，举步不前。未来，东航技术公司西北分公司的APU人还将积极、持续、严格地将FAA/EASA的理念和标准真正体现在维修管理和维修行为中，为未来更广大的客户提供专业的、高质量的飞机维修服务。
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