六年前我作为机械专业的学生去国企某汽车制造厂（给我留一丝求生欲）参观的时候，车间内能看到军绿色的、两头大象一般高的大型冲压机，地震一样的在冲压车辆的钣金件;工人师傅还会给你讲，一些岗位的职工有“额外”补助，因为长年累月的切削噪音会让听力永久受损......
其实即便是汽车媒体，一年到头能下车间的机会也是半手就能数得过来的......六年后终于开启了毕生第二次的制造厂之旅，起点还高的很，长安品牌严格按照“工业4.0”标准，总投资达24亿元建造的——长安欧尚汽车两江智能工厂。作为自主车企的代表品牌——长安汽车先进的汽车制造工厂之一，两江三工厂与我之前对于车间的印象可不能同日而语，总占地面积约47.5万平方米，最大产能每年能高达39万台，它的制造、管理等各方面技术水准，早已经超越不少合资车企工厂。
本次活动并没有按照一辆车的制造顺序去参观，不过从零件到一辆合格的整车，总共仅需要四个工序就完成了：冲压—焊接—涂装—总装。
对不合格零容忍—冲压车间
开篇提到的地震一般的冲压钣金件，就发生在冲压车间，不过这一幕在两江三工厂内已经见不到。由重达十几吨的卷料变成车门、车身等部件，冲压是要历经的第一道大工序，冲压模具更换的速度关系到整个生产流程的效率，而冲压技术的精密程度也决定了我们平时所体验到的车辆做工以及车身刚性等。在这里你能够看到一个个黄色密封的门，里面便是全封闭的冲压生产线。透过玻璃看过去大型冲压机在不停的工作，原材料先要经过清洗，去除表面的油污等杂质，以保证做工品质；再依次经过削皮、冲压等步骤最终走到端拾器上。
假设一扇门板生产完毕，需要生产发动机盖了，在一键换模、高速双臂机器手以及多功能立体仓库等先进科技以及生产方式的加持下，整套模具以及端拾器更换的时间仅为180s，同时生产冲程能够控制在12-16次/分，足以和国际主流品牌相媲美。
即便这样，噪音仍旧可以控制在85分贝以内，同时感受不到机器冲压带来的较大震动，说明现代化的生产在考虑到产品质量的同时还能够兼顾技术工人们的环境体验。
仅制造出来还不算完，每一个端拾器出来的零部件都要经过0.0045mm，高达万分之毫米的三坐标测量仪，以及零部件性能检测中心36类试验项目、16大项55类子项目的严苛检测后才算合格，才能保障每个零部件耐久性、高性能都能够达到标准。为了达到出产的零件100%合格，在这座车间内你能找到长安汽车冲压专业的唯一一名三级技能师，同时高级技师有2人，普通技师23人，总占比超过45%。
精确至微米科技—焊接车间
合格的零部件从冲压车间出来后，焊接车间里的230余台焊接机器人将承担起下一步工作。这个车间内的自动化率达95%，拥有国内领先的四车型柔性化焊接生产线，我们在这个车间可以看到非常多的KUKA机器人手臂，它们分别负责搬运、焊接、检测三大步骤。 KUKA这个品牌可能非工科的同学不会太了解，它是世界十大机器人品牌之一，从1995年诞生至今在技术方面一直保持全球领先水准，长安欧尚汽车两江智能工厂选用这个品牌主要是它出品的机器人更加符合柔性化生产的理念，同时又能保证极高的品质要求。
与冲压车间同样严苛的标准，焊接车间内拥有行业领先的精度培育中心以及100%实时在线测检测系统等，这个车间内采用230余台焊接机器人包括瑞士的海克斯康三坐标测量机，运用激光追踪测量技术等全方位多环节的质量控制方法，24小时监控车身工艺尺寸波动，实现对白车身及其关键零部件进行100%在线检测，智能化的提升了整车的焊接精度，保证了整车焊点合格率达99.51%，关重焊点合格率达100%，整车耐久性性能提升40%以上。外观门盖，外饰件配合间隙，面差精度提升50%以上。国际领先微米三坐标检测系统，双臂模式空间测量精度MPEE≤90um，属于国际领先水平，3100个尺寸的监控能保证车身尺寸精度控制在微米范围，从而让车辆整体性、耐久性以及静音性全方位表现更加出色。
环保、智能—涂装车间
看到视频结尾时候我给大家展示了欧尚X7车门部件接缝处的漆面工艺。我们车辆的漆面不仅要靓丽、光滑、防腐蚀，同时还要经受住风吹雨淋的考验，要具备超高的耐久性。
长安欧尚两江智能工厂涂装车间同样也是个技术先进、智能、高效同时又能满足绿色环保要求的涂装车间。这里的自动化程度也非常高，并且采用先进的多平台柔性化共线生产，喷涂机器人以每分钟4.5万转的速度进行精确喷涂，一流的喷涂工艺保障长安欧尚X7漆面由底层至外的层层精品质。车间应用自动化水性3C1B喷涂工艺，中涂、色漆VOC含量比一般油性涂料降低50%。由于中涂电泳漆、2K清漆的采用，使得光泽度、耐久度能增加20%以上。30组不同的可调电压模块使得车漆防腐性能相较于传统提高30%。高泳透力电泳漆让漆面的光泽度更高，能达到常规电泳漆光泽的2.3倍。
同时通过可调温调湿全封闭式智能化颜色编组系统，预控车身温度，预防车身凝露。该系统还具备学习和升级的能力，从而能够实现车辆智能编组、车辆路径优化等能力。
全面检测不漏查—总装车间
车身经过喷涂之后，最后一关就是总装车间了，整车的线束、内饰、行驶机构等等所有我们能摸到的东西几乎都是在这里装配完成的。这是四大车间中面积最大、工时最长、参与人员最多同时也是最有成就感的一个车间，因为每辆车都要加好油，走向“星光大道”。
我们日常开车所谓的“散”或“整”本质上则是车身装配质量的问题，细节一些讲则涉及到每一颗螺丝拧的力度是否恰到好处。这个车间内采用扭矩控制系统，电动工具使用占比85% ，以保证底盘的关重点100%采用扭矩控制设备，提高拧紧精度。
65JPH的总装生产线处于国内领先水平，车间定位高端乘用车制造车间，因此配置了国内极其领先的大型柔性化总装配线，以及大量国内外领先的工艺设备。车辆经过这里要走过8个检验环节，6项专职质量控制关。在我们最关心的三大件发动机、变速箱、底盘的分装线内，同样也是经过分装线的自动运输、合装等步骤，标准化、流程化高精度完成的。
最重要的仍然是检测环节，在CAL外观检测线上，一台整车要经过82项检查，1000多个部件及总成的检测。这里也就是我所说的“星光大道”了，但想走过这条路可是非常困难的！这条检测线一共包括三条流水线，每条有500余根荧光灯管，照度达到1000LUX以上，通过目测和手摸测量间隙，使高差、数值误差要最终保证小于0.1毫米。既然有人为参与的工序，人员的上岗标准当然也相当严格，员工上岗前均需要通过3级8类共计19项KET培训认证才可以的。所以此车间内进行全方位多环节质量控制，才能长安欧尚X7面市的高品质。
不计成本的投入，一代又一代人的学习进步才会有今天中国汽车工业的跨越式发展。我们看到马力的提升、空间被放大、驾驶更从容，精细化生产带来的不仅是产品品质的提升，对于我们消费者更有价值的，是成本的严格把控！当下国内汽车市场中，自主品牌与合资品牌的界限越来越清晰，自主品牌在配置、产品力方面不断向上提升，实现了跨级对标；但价格却越来越良心，在性价比上完全呈压倒性优势，对于一辆紧凑级尺寸的SUV车型而言，长安欧尚X7车型7.99-11.99万元的预售价，你能够获得拥有中国芯十佳发动机称号的蓝鲸1.5TGDI发动机为动力提供保障，同时能够满足一家人出行的超大乘坐空间，还有开放式智联网车机系统以及全面提升的驾驶品质等等，这些足以对标合资品牌20万级别的产品力，同时还有十重当红万元豪礼，对于消费者来讲绝对算得上惊喜中的惊喜了！
这些产品进步的背后是我们想像不到付出和尝试。长安的变化，亦或中国车企翻天覆地的变化令人感叹，但唯一不能变的，就是要靠品质说话。
轮到你说：
你觉得现在自主品牌的质量是否已经赶得上合资品牌了？
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