7.1 物料入库管理规定
第1条 目的。为规范物料入库管理相关工作，保证仓库和库存物料的质量与数量，更好地为工厂经营管理服务，结合工厂的实际情况，特制定本规定。
第2条 范围。本制度适用于物料的入库相关工作。
第3条 责任。工厂仓储部负责的物料入库手续的办理及仓储管理工作，各部门配合其工作。
第4条 入库库位准备。仓储部人员在接到入库通知后，需要做好入库物料的库位准备工作，需本着安全、方便、节约的原则使库位安排合理化、科学化，尽可能缩短接收、入库的时间。
第5条 入库手续办理。
1．物料抵库后，仓储部人员按照已核准的“订货单”仔细核对物资的品名、规格、型号、数量及外包装是否完好无损。
2．通知质量管理部门对物料进行检验，接到其合格通知后办理入库手续。
3．核对各单据无误后将到货日期及实收数量填记于“订货单”，同时开具“入库单”办理入库手续。
第6条 物料质检。质检部接到物料到货通知后，依照工厂的质量标准和质检规范进行质检。
1．质检合格的，质检部出具质检合格报告，仓储部依此办理入库手续。
2．质检不合格的，采购部根据采购合同的约定进行处理。
第7条 异常处理。
1．交货数量超过“订购量”部分应予退回，超过量较小的，在征得请购部门经理和相关采购人员同意后验收入库，并备注超交数量。
2．交货数量未达订购数量时，以补足为原则，但经请购部门主管同意的，可免补交。若需补足时，仓储部需通知采购部进行处理。
3．如发现单货不符、外包装破损或其他质量问题，仓储部人员需及时向仓储主管报告，同时通知部门、采购部和供应商，共同去现场鉴定，必要时拍照记录。单货不符的物料不得接受，如采购部门要收下该物资时，仓储部人员需及时上报上级，并于单据上注明实际收货情况，由采购部签字确认。
4．物料抵库但仓储部尚未收到“订货单”时，仓储部人员应先询问采购部门，确认无误后方可办理入库手续。
5．库管人员必须根据入库产品的实际情况如实登记入库台账，不得挂虚账，要保证账物相符。
第8条 入库物料的搬运。
1．仓储部人员需监督搬运人员将每批入库单开出的数量和相同物料汇总，分批送到预先安排的货位上，要进一批清一批，严格防止物料互窜和数量溢缺。
2．对于批次多批量小的入库物料，分类工作由仓储部人员在单货核对、清点件数过程中同时进行，也可将分类工作结合在搬运时一起进行。
3．对于批量大有包装且需机械操作方可入库的物料，要争取送货单位的配合，提高工作效率。
第9条 入库登记与编号。
1．检验后将物料进行分类、分库并按规定的地距、墙距、垛距、顶距等整齐码放，同时要认真查抄入库号码，填写入库号码单，登记台账。
2．每日业务终了，库管人员需要及时将入库号码单报至统计员处输入计算机。
第10条 物料入库存放。
仓储部依仓储空间规划，按物料品种、规格、型号等结合仓库条件分门别类进行堆放，要做到作业和盘点方便、货号明显、成行成列、文明整齐。
第11条 本规定由仓储部制定，解释权归仓储部所有。
第12条 本规定自颁布之日起执行。
7.2 成品入库管理规定
第1条 目的。为加强成品入库管理，保证成品的质量与数量，特制定本规定。
第2条 范围。本制度适用于工厂成品入库相关事项。
第3条 责任。工厂成品的入库作业由仓储部负责，成品入库检验由质量管理部质检人员负责。
第4条 成品入库准备。
1．熟悉入库成品。仓储部人员应了解掌握将入库成品的规格、数量、包装、体积、到库时间等相关信息。
2．库位准备。仓储部人员对仓库进行清理，对于使用重型设备操作的成品，要事前准备好货位。
3．验收准备。仓储部人员根据工厂的仓储制度和成品的具体情况，准备验收所需的用具等。
4．单证准备。仓储部人员将成品入库所需的单证、记录等预备妥当。
第5条 成品验收
1．成品到达仓库后，仓储部人员核对相关单证，核对品名、规格、数量等是否与成品相符。
2．仓储部人员会同质量管理部质检人员按照工厂质检规范对产品进行检查，经检查通过后，仓储人员会签入库单，办理成品入库手续；不合格的，通知生产部领回返工或根据具体情况请示相关领导处理。
第6条 成品入库凭证。
1．生产部门开立一式二联的“进库明细表”，连同成品送至仓储部，经仓储部收货人员签收并存放于指定库位后，第一联送回生产部门存查，第二联由仓储部收货人员持回凭以核对“成品入库单”。
2．生产部门依当日的“进库明细表”汇总编制“成品入库单”，送仓储部核对签认后第一联送财务部，第二联送仓储部据以转记“成品库存日（月）表”，第三联送回生产部门。
第7条 成品入库异常处理。
1．数量不符。仓储部发现成品数量不符时，应立即上报仓储主管并通知生产部门，经协商确定后，补齐成品或注明数量更改后办理入库。
2．质量不合格。质量不合格的，通知生产部领回返工，经质检人员验证作废的，按作废的流程办理，并上报主管副总，提出相应的处罚建议。
第8条 成品入库搬运。
仓储部人员须需监督搬运人员将每批入库单开出的数量和相同物料汇总，分批送到预先安排的货位上，要进一批清一批，严格防止成品互窜和数量溢缺。
第9条 入库登记与编号。
1．仓储部人员应根据成品入库的实际情况与数量进行登记，保证账物相符。
2．对入库的不同品种的成品应根据规定进行编号处理并置于相应的位置，便于查找与盘点。
3．每日下班之前仓储部人员需要将本工作日的成品入库台账报于统计员，由统计员负责输入计算机。
第10条 物料入库存放。
仓储部人员依仓储空间规划，按成品品种、规格、型号等结合仓库条件分门别类进行堆放，要做到作业和盘点方便、货号明显、成行成列、文明整齐。
第11条 成品入库资料管理。
仓储部人员及时将入库资料进行汇总和整理，并将报表送部门主管或相关部门审核、存档。
第12条 本规定由仓储部制定，解释权归仓储部所有。
第13条 本规定自颁布之日起执行。
7.3 入库物品验收规范
第1章 总则
第1条 目的。为规范工厂入库物品的验收工作，提高物品的质量，减少工厂的损失，特制定本规范。
第2条 范围。本规范适用于工厂各类物品（包括进料、成品）入库的质量检验管理。
第3条 职责范围。
1．入库物品的质检工作由质量管理部质检人员负责。
2．仓储部人员、采购部人员配合。
第2章 进料检验
第4条 进料检验准备。
1．仓储部人员按供应商、物料类别及交货日期分别依序排列存档，并于入库前安排好存放的库位以便于收料作业。
2．等待检验的物料必须于物料的外包装上贴材料标签并详细注明材料号、品名、规格、数量及到货日期，且存放于“待验区”内，以区别与已检验区别物料的。
第5条 进料检验。
1．质量管理部质检人员会同仓储部人员、采购部人员依“装箱单”及“采购单”开柜（箱）核对材料名称、规格并清点数量。发现所载的材料与“装箱单”或“采购单”所记载的内容不同时，通知采购部处理。
2．物料发生倾覆、破损、变质、受潮等异常时，经初步计算损失将超过 元以上者（含），仓储部人员即时通知采购部人员联络供应商前来处理或联络公证处前来公证，并尽可能维持原状态以利于公证作业。对于供应商确认或经公证的原材料，交由采购部开立“退货单”呈采购部经理核示后，办理退货。
3．质检人员按照进料的性质和种类，根据工厂的质量标准，对物料进行质检。
第6条 进料检验结果处理。
1．检验合格的材料，质检人员于外包装上贴合格标签，以示区别，仓储部人员再将合格品入库定位。
2．不符合验收标准的材料，质检人员在物品包装贴上不合格的标签，并注明不合格原因，上报部门主管，并根据部门主管的指示处理并转采购部门处理。
3．对于检验不合格的材料退货时，采购部人员应填写“退货单”并检附有关的“材料检验报告表”，呈部门主管签认后，组织、协调退货事宜。
第3章 成品入库检验
第7条 成品检验准备。
1．仓储部人员应于成品入库前安排好存放的库位，同时质检人员需进行成品入库质检。
2．等待检验的成品必须于成品的外包装上贴材料标签并详细注明成品号、品名、规格、数量等，且存放于“待验区”内，以区别检验区别成品的。
第8条 成品检验。
1．仓储部人员会同质检人员依“成品入库单”核成品名称、规格并清点数量。如果成品与“成品入库单”所记载的内容不等时，通知生产部门协调处理。成品数量不符的，生产车间补齐或返回差异数量的成品，或经上级主管同意后更改成品入库单上的数量。
2．质检人员按照成品的工艺性质和种类，根据工厂的质量标准对成品进行质检。检验合格的，填写入库单，然后办理入库手续。
第9条 成品检验结果处理。
1．质检合格的成品，质检人员于外包装上贴合格标签，以示区别，仓储部人员再将合格品入库定位。
2．不符合验收标准的成品，质检人员在物品包装贴上不合格的标签，并注明不合格原因，上报主管。根据上级主管的指示处理并转生产部门处理。
3．质检人员会同生产部等相关人员对不合格品进行会检，如果不合格品可返工再生产的，通知生产部门领回不合格品进行返修，返修后重新进入质检流程。
4．经质检人员确认不合格品为废品或残次品无法返修的，由质检人员拟定处理意见，报主管领导审批后处理。
第4章 检验资料整理
第10条 检验资料收集整理。物品入库检验后，仓储人员登记入库台账，汇总检验报告、检验单证等，以备日后查询，同时也作为相关部门人员绩效考核的依据。
第5章 附则
第11条 本规范由仓储部制定，解释权归仓储部所有。
第12条 本规范自颁布之日起执行。
7.4 产品仓储管理流程
7.5 仓库规划管理制度
第1章 总则
第1条 目的。为使仓库管理规范化，科学合理地规划储位，使仓库使用面积最大化，根据工厂的具体情况，特制定本制度。
第2条 范围。本制度适用与工厂各仓库的规划使用工作等事宜。
第3条 责任。仓储部负责仓库的规划使用相关工作。
第4条 解释。仓库区域根据用途不同，可分为储存区、行政生活区。
1．储存区主要包括库房、库棚、通道等。
2．行政生活区为仓储部办公地点和生活区域。
第2章 仓库规划与设计
第5条 仓库规划原则。
1．符合作业流程。
2．减少搬运距离。
3．减少无效工作。
4．合理利用空间。
5．安排配套设施。
6．注重仓库安全。
第6条 仓库有效面积。仓储部人员需掌握仓库有效存储面积。仓库的有效面积是其使用面积减去过道、垛距、墙距及进行验收备料的等的面积。
第7条 仓库库容量计算。库容量是仓库的主要参数之一，也是评价仓库质量的指标之一。库容量的大小，首先取决于生产、经营的需要。
1．库容量的计算：与库内货物存放形式、装卸搬运机械的类型以及通道等有关，在设计时，应根据实际情况具体计算。
2．库容量的大小：一般运用库容量利用系数来计算。计算库容量时，考虑库房的总损失，其具体计算公式如下所示。
总损失=通道损失 蜂窝形空缺损失
第8条 库房设计。库房设计是指仓库内库房和货场的设计，设计参数包括静态参数、动态参数和限制条件。库房设计包括以下具体内容。
1．确定仓库形式和作业形式。
2．确定货位尺寸和库房总体尺寸。
3．物资堆码设计。
4．通道设计。
5．设备配置。
6．存取模式和管理模式。
7．建筑和公用工程设计。
第9条 通道设计。通道是除了货品存储面积外所占面积最大的部分，通道的设计是仓库规划中重要的内容之一，通道的布置合理与否，将影响仓库作业和物流合理化，以及生产率的提高。
1．仓库通道，指出入库区的通道及库区内连接各库房、货场之间的通道。
2．汽车通道，仓储部根据运输量、日出入库的车辆数量、机动车辆的载重量、型号等设计道路的宽度、地面承载能力等。库区的出入口，应按作业流程设置，做到物流合理化。
3．作业通道，在库房内货位之间还应留有作业通道。通道的宽窄应根据装卸搬运机械的类型确定，同时应考虑库房面积的充分利用和各种作业的方便、安全。
第3章 库位管理
第10条 库位规划。仓储部依据出库情况、包装、方式等规划所需库位及其面积，以使库位空间有效利用。
第11条 库位配置。库位配置原则应依下列规定。
1．配合仓库内设备（如油压车、手推车、消防设施、通风设备、电源等）及所使用的储运工具规划运输通道。
2．依销售类别、产品类别分区存放，同类产品中计划产品与定制产品应分区存放，以利管理。
3．收发频繁的成品应配置于进出便捷的库位。
4．将各项成品依品名、规格、批号划定库位，标明于“库位配置图”上，并随时显示库存动态。
第12条 成品摆放。仓储部应会同质量管理部依成品包装形态及质量要求设定成品堆放方式及堆积层数，以避免成品受挤压而影响质量。
第13条 库位标识。
1．仓储部应根据以下方法进行库位编号，并于适当位置作明显标示。
（1）层次类别依A、B、C顺序逐层编订，没有时填“○”。
（2）通道类别，依A、B、C顺序编订。
（3）仓库类别依A、B、C顺序编订。
2．仓储部应在每一库位设置标示牌，标示其库存的品名、规格及单位包装量。
3．仓储部依库位配置情况绘制“库位指示图”并悬挂于仓库明显处，方便货物的进出。
第14条 库位管理。
1．仓储部应掌握各库位、各产品规格的进出动态，并依先进先出原则指定收货及发货库位。
2．各种规格产品原则上应配置两个以上小库位，以备轮流交替使用，达到先进先出的要求。
第4章 附则
第15条 本制度由仓储部制定，解释权归仓储部所有。
第16条 本制度自颁布之日起执行。
7.6 工厂仓储管理制度
第1章 总则
第1条 目的。为规范工厂仓储管理，维护仓库内物资的质量与安全，特制定本制度。
第2条 范围。本制度适用于工厂物资入库、储存保管、出库等仓储管理工作。
第3条 职责划分。
1．仓储部负责工厂仓储管理工作。
2．采购部、生产部、质量管理部、财务部等相关部门予以配合。
第2章 入库管理
第4条 入库。物资入库前，仓储部人员要严格组织检查物资品的质量、数量、品种、外包装，做好入库台账，办理交接手续，单据齐全，不合格品不得入库。
第5条 物资摆放。物资摆放要按品种分类，合理有效使用仓库面积。物资摆放要建立位置图、标记和物料账，写明日期、品种规格、数量，按入库出库数量及时更改物资账簿。
第6条 储位管理。
1．储存在仓库的物资，按照货品的品牌、型号、规格、颜色等分区归类整洁摆放；在货架上做相应的标识，并制作仓库储位平面图，张贴在仓库入口处。
2．同类型的货品，不同批次入库要分开摆放；发放货品时，要按照先进先出的顺序出库。
3．储位应保证合理，不能超高、超宽；库内进出道要畅通，便于物资出入库工作。
第7条 拒绝入库。对于物资验收过程中所发现的有关数量、质量、规格、品种等不相符现象，仓储部人员有权拒绝办理入库手续，并视具体情况报告相关部门进行处理。
第3章 仓库管理
第8条 仓库管理纪律。
1．严禁在仓库内吸烟、喝酒，不得将水杯、饭盒、零食等东西带入到仓库，更不得在仓库区内吃东西。
2．非仓储部人员不得进入仓库，因工作需要进入仓库的，需经请示上级同意后，在仓储部人员的陪同下方可进入，任何进入仓库的人员必须遵守工厂仓库管理规定。
3．所有人员不得携带包装资料（如手提包、纸袋等）进入仓库，因工作需要携带时，在出仓库时必须接受仓储部人员的检查。
4．严禁在仓库堆放杂物、废品、私人物品等。
5．严禁在仓库内闲谈、嬉笑、打闹。
6．严禁在仓库内乱接电源、临时电线及临时照明设施。
7．仓储部人员需按照财务要求及时地记录好所有货物进出仓库的账目情况，每天做好盘点对数工作，保证账目和实物一致，严禁未经财务部同意而涂改账目。
8．仓储部人员必须全面掌握仓库所有货物的贮存环境、堆层、搬运等注意事项，以及货品配置（包括礼品等）、性能和一些故障及排除方法。
9．仓管员不得挪用、转送仓库内的任何物资，其他人员需要到仓库借用货物，必须持部门负责人批准的借条方可。
第9条 账务管理。仓储部需建立健全仓库保管账，详细记录物资的品格、数量、规格、价格、产地、来货时间、入库数量、出库数量、实存数量，定期进行账目核对，达到账账相符账物相符、账卡相符。
第4章 仓库物资储存保管管理
第10条 储存保管原则。
1．物资的储存保管，原则上应以物资的属性、特点和用途规划设置仓库，并根据仓库的条件考虑划区分工，合理有效地使用仓库面积。
2．建立码放位置图、标记、物资卡并置于明显位置。物资卡上载明物资名称、编号、规格、型号、产地或厂商、有效期限、储备定额。
3．仓储部人员对所经管物资应以利于先进先出的作业原则分别确定储存方式及位置。
4．凡吞吐量大的用落地堆放，周转量小的用货架存放。落地堆放以分类和规格的次序排列编号，上架的以分类号定位编号。物资堆放的原则具体有以下两点。
（1）本着“安全可靠、作业方便、通风良好”的原则合理，安排垛位和规定地距、墙距、垛距、顶距。
（2）物资品种、规格、型号等结合仓库条件分门别类进行堆放（在可能的情况下推行五五堆放），要做到过目见数、作业和盘点方便、货号明显、成行成列、文明整齐。
5．物资应考虑其忌光、忌热、防潮等因素妥为存放，仓库内部应严禁烟火，并定期实施安全检查。
6．经常进行盘点，做到日清月结，按规定时间编报库存日报和库存月报。
7．仓储部人员整理该仓储保管物资的出货、储存、保管、检验及账务报表的登录等业务，每日根据出入库凭单及时登记核算，月终结账和实盘完毕后与财会部门对账。
8．仓储部人员对于所经管的库存商品应予严密稽核清点，各仓库应随时接受单位主管和财务稽核人员的抽查。
第11条 仓储储存保管注意事项。
1．仓库环境卫生要每日清扫并做好保持工作，每次作业完毕要及时清理现场，保证库容整洁。
2．做好各种防患工作，确保物资的安全保管。预防内容包括防火、防盗、防潮、防锈、防腐、防霉、防鼠、防虫、防尘、防爆、防漏电。
3．切实做好安全保卫工作，严禁闲人进入库区。建立健全出入库登记制度，对因工作需要出入库的人员、车辆，按规定进行盘查和登记，签收“出门证”或填写“出入门证”。
4．确实做好防火安全工作，库区内严禁吸烟、携入易燃易爆物资和明火作业。对库区的电灯、电线、电闸、消防器具、设施要经常检查，发现故障及时维修排除，不得擅自挪动或挪用消防器具。
5．库存物资若有呆废或损毁、非仓库管理员能自行克服的，仓储部人员应即填写“产品送修单”连同产品送交服务单位修复。
6．直接保管产品的仓储部人员变动时，应由其所属的部门主管查对库存商品的移交清册后，再由交接双方会同监交人员实盘存。
第5章 出库管理
第12条 办理出库手续。
1．仓储部人员接到出库单，需严格按照出库物资的管理手续办理出库。
2．仓储部人员应及时按出库单所载明的编号、品名、数量、品级备货。
3．库管人员需要仔细审核货物出库凭证，确保出库凭证上的物资编号、名称、数量、品级、审批人等与规定相符，并留其中一联进行保管。
第13条 拒绝出库。
对于一切手续不全的提货、领料事项，仓储部人员有权拒绝发货，并视具体情况报告相关部门进行处理。
第6章 仓库盘点
第14条 仓库盘点的种类。仓库的盘点分为月末盘点、季末盘点与年末盘点。
第15条 仓库盘点的实施。
1．每月必须对库存物资进行实物盘点一次，并填报库存盘点表。
（1）发现盈余、短少、残损或变质，必须查明原因，分清责任，写出书面报告，提出处理建议，呈报上级和有关部门，未经批准不得擅自调账。
（2）积极配合财会部门做好全面盘点和抽点工作，定期与财会部门对账，保证账表、账账、账物相符。
2．每年年终，仓储部应会同财务部、业务部门等共同处理总盘存时必须实地查点产品的规格、数量是否与账面的记载相符。
（1）盘点后应由盘点人员填写盘存报告表，若有数量短少、品质不符或损毁情况，应详加注明后由仓库管理员签名负责。
（2）盘点后如有盘盈或不可避免的亏损情形时，应由仓管部门主管呈董事长核准调整，若因为保管责任短少时，则由仓库经管人员负责赔偿。
3．在仓库的盘点中若发现仓储货物的盈余、短少、残损或变质，必须查明原因，分清责任，及时写出书面报告，提出处理意见。
4．仓储部应将每次的盘点结果上报财务部，由财务部进行账务处理。
第7章 事故预防与检查
第16条 事故防范。
1．仓储部人员须做好各种防患工作，确保物资的安全保管，不出事故。
2．预防内容包括：防火、防盗、防汛、防潮、防锈、防霉、防鼠、防虫等。
第17条 仓库检查。
仓库管理人员应做好以下仓库检查工作。
1．上班前必须检查仓库门锁有无异常，物资有无丢失。
2．下班前检查是否锁门、拉闸、断电及是否存在其他安全隐患。
3．需经常检查调整库内温度、湿度，保持通风。
4．检查易燃、易爆物资是否单独存储、妥善保管。
第8章 附则
第18条 本制度由仓储部制定，解释权归仓储部所有。
第19条 本制度自颁布之日起执行。
7.7 库存物资盘点制度
第1章 总则
第1条 目的。为规范工厂盘点工作，加强对库存物资的管理，了解掌握物资库存量，保证工厂物资安全，减少工厂损失，特制定本制度。
第2条 范围。本制度适用于工厂库存物资的盘点工作。
第3条 责任划分。
1．仓储部负责组织工厂库存物资的盘点工作。
2．财务部、生产部等相关部门配合。
第2章 盘点的目的、原则与分类
第4条 盘点的目的。
1．核对物资实物与账卡的准确度。
2．核查物资的有效期限，预防滞成品与废品产生。
3．掌握分析工厂的损益。
4．掌握各类物资的库存数，以防物资短缺。
5．预防并检查登记差误、计算差误、编号差误、放置差误、保养差误等库存差误，减少损失。
6．考核仓储部人员的工作绩效。
第5条 盘点工作原则。
1．实事求是，不弄虚作假。
2．科学准确，注重细节。
3．分工明确，各司其职。
4．团队协作，提高效率。
第6条 盘点分类。
工厂的盘点工作分为每日盘点、月度盘点和年度盘点。
1．每日盘点，指每日工作结束时，仓储部人员对当日的账簿及实物进行确认，达到平衡。
2．月度盘点，指每月工作结束时进行账务检查核对。月度盘点由仓储人员负责在当月月末进行，其盘点的重点是当月收发和搬动的物资，发现问题及时纠正。
3．年度盘点，指每年工作结束时进行的账、物全面检查和确认，其目的是对年度工作结果进行全面的检讨，发现问题及时纠正。年度盘点工作由仓储部经理负责组织，财务部、生产部等配合检查当年库存总数和状态。
第3章 月度、年度盘点前准备
第7条 盘点准备。
为提高盘点工作效率，提高盘点质量，盘点前需做好以下准备工作。
1．做好相关的人力配置与任务分工，仓储部组织部确定盘点小组，包括盘点、复盘、监盘人员。
2．明确盘点的流程与方法，确定盘点日期，制订盘点计划。
3．整理仓库，将物料整齐排列。
4．准备盘点所需的相关库存资料、档案及工具仪器。
5．打印盘点所需的表单等。
6．培训盘点小组人员（物资培训、盘点方法培训等），熟悉盘点各项工作。
第8条 盘点工作分工。将仓库分成几个区域，确保各区之间不重合，人员各自负责不同区域，以提高工作效率。
第9条 数量清点。
盘点人员按顺序对成品进行盘点，对计件成品、计重成品、计尺成品按照相对应的办法进行清点。
第10条 填写盘点表。
1．盘点人员根据清点结果填写盘点表单，盘点表填写错误时不得撕毁；更改涂写时，用红笔在更改处签名。
2．初盘结束后，出盘人员将盘点表交予复盘人员。
3．盘点表的内容包括仓位区域号、仓位编号、包装单位、数量、账上存量、实际存量、待整理、不良品、废品、包装破损等记录。
第11条 复盘
复盘人员不应受初盘人员的影响，仔细清点成品。复盘与初盘有差异的，应与初盘人员共同找出原因，确认在盘点表上注明。
第12条 盘点数据统计
盘点结束后，盘点人员根据盘点表汇总统计物资的库存数等，就统计结果填写相应的表单，例如制成品统计表、废品统计表、待整理成品统计表、差异表等。
第4章 盘点差异分析与处理
第13条 盘点差异原因分析。盘点结束，盘点人员发现所得数据与账簿资料不符时，应追查差异的原因。一般情况下，盘点差异的原因主要有以下七种。
1．记账人员能力欠缺，致使货品数目与账簿存在差异。
2．成品账务处理制度存在缺点，致使货品数目与账簿存在差异。
3．盘点制度存在缺点，导致货账不符。
4．盘点人员没有尽责，产生盈亏。
5．盘点人员产生漏盘、重盘、错盘等状况。
6．盘点的差异事先可预防，但是没有很好地执行预防措施。
7．盘点所得的数据与账簿差异是在容许误差范围内的。
第14条 盘亏盘盈处理。
1．差异原因追查后，应针对差异原因进行调整与处理，呆废品、不良品的部分与盘亏一并处理。
2．成品除了盘点时产生数量的盈亏外，有些在价格上会产生增减，在主管领导审核后，填写库存物资盘点盈亏及价格增减更正表。
第5章 盘点后续工作
第15条 实施奖惩。
1．在盘点中，盘点人员应耐心负责，切实进行盘点各项工作，对表现优秀者进行奖励。
2．在盘点中，如有玩忽职守、隐瞒事实者，将予以惩罚。
3．具体惩罚措施参照工厂相关奖惩制度和听取工厂领导的意见。
第16条 资料整理。盘点结束后，相关人员需收回盘点表，汇总并存档，财务部做好相关账务处理工作，仓储部人员对账簿进行处理调整使账物统一。
第6章 附则
第17条 本制度由仓储部制定，解释权归仓储部所有。
第18条 本制度自颁布之日起执行。
7.8 物料出库管理制度
第1章 总则
第1条 为规范物料出库管理，完善原材料、成品出库流程，特制定本制度。
第2条 物料出库物品管理范围包括原材料、成品及半成品等。
第2章 原材料出库
第3条 原材料出库必须严格按照先办手续后出货的原则执行，并保证出库手续齐全、完备。
第4条 原材料出库时，库管员凭领料人出具的领料单认真核对内容是否填写清楚、完整以及是否有相关领导人的审批后，根据先进先出的原则备料。
第5条 库管员按领料单上的品种、规格、型号、数量认真清点后，将出库物料与领料人员当面交清。
第6条 发放物资时要坚持“推陈储新、先进先出、按规定供应、节约”的原则，发货坚持一盘底、二核对、三发货、四减数。同时坚持单货不符不出库、包装破损不出库、残损变形不出库、唛头不清不出库。
第7条 对于专项申请用料，除计划人员留做备用的数量外，均应由请购部门领用。常备用料，凡属可以分割拆零的，本着节约的原则，都应拆零供应，不准一次性发料。
第8条 特殊情况急需领料时，经生产部经理同意，可以先领材料后办手续。但经办人必须尽快补齐领料手续。
第9条 原材料出库时，仓库管理员应将出库物料数量逐一记入卡片，做到随出随记，并要及时记账。
第10条 对贪图方便，违反发货原则造成物资变质、大料小用、优材劣用以及差错等损失，库管员要负经济责任。
第11条 出库时要认真查抄出库号码，填写出库号码单。每日业务终了，及时将出库号码单报至统计员处输入计算机。
第12条 发往外单位委托加工的材料，应同样办理出库手续，并在出库单上注明，并设置“发外加工登记簿”进行登记。
第3章 半成品出库
第13条 生产部需要对半成品进行再生产处理的，必须由领用人填写“半成品出库单”，并由车间主任签字确认（如下表所示）。
半成品出库单
编号号：
年 月 日
|
名称 |
规 格 |
型 号 |
数 量 |
入库日期 |
用 途 |
备 注 |
领用人： 复核人： 仓库专员：
第14条 仓库管理人员要仔细登记出库半成品的数量、规格，并记入台账。
第15条 对于委托外单位加工的半成品同样要出具“半成品出库单”，并在备注栏中注明委托单位。
第4章 成品出库
第16条 出库期限。
1．凡遇下列情况，仓储部门应于一日前办妥“成品出库单”，并于一日内出库。
（1）计划产品接获客户的“订货通知单”时的交货日期。
（2）内销、合作外销订制品，依客户需要的日期。
2．直接外销订制品缴库后，配合结关日期出库。
第17条 成品出库总体规定
1．仓储部门接到“订货通知单”时，经办人员应依产品规格及订货通知单编号顺序列档，内容不明确应即时反映给销售部门确认。
2．因客户业务需要，收货人非订购客户或收货地点非其营业所在地的，依下列规定办理。
（1）经销商的订货、交货地点非其营业所在地，其“订货通知单”应经业务部主管核签方可办理出库。
（2）收货人非订购客户应有订购客户出具的收货指定通知方可办理出库。
（3）仓储部门接获“订制（货）通知单”方可出库，但有指定出库日期的，依其指定日期出库。
（4）订制品在客户需要日期前缴库或“订货通知单”注明“不得提前出库”的，仓储部门若因库位问题需要提前出库时，应先联络业务人员转知客户同意，且收到销售部门的出货通知后始得提前出库；若是紧急出货时，应由业务部主管通知仓储部门主管先予以出库，再补办出货通知手续。
（5）未经办理入库手续的成品不得出库，若需紧急出库时需在出库的同时办理入库手续。
（6）订制品出库前，仓储部门如接到销售部门的暂缓出货通知时，应立即暂缓出库，等收到销售部门的出货通知后再办理出库。紧急时可由销售部门主管先以电话通知仓储部门主管，但事后仍应立即补办手续。
（7）“成品出库单”填好后，需于“订货通知单”上填注日期、“成品出库单”编号及数量等便于了解出库情况，若已交毕结案则依流水号顺序整理归档。
第18条 承运车辆调派与控制。
1．仓储部门应指定人员负责承运车辆与发货人员的调派。
2．仓储部门应于每日下午四点以前备好第二天应出库的“成品出库单”，并通知承运公司调派车辆。
3．如承运车辆可能于营业时间外抵达客户交货地点的，成品出库前，仓储部门应将预定抵达时间通知销售部门转告客户准备收货。
第19条 成品出库时，仓储部门应依“订制（货）通知单”开立“成品出库单”，由销售部门填开发票，客户联发票核对无误后寄交客户，存根联与未用的发票于下月二日前汇送财务部门。
第20条 “订货通知单”上注明有预收款的，在开列“成品出库单”时，应于“预收款”栏内注明预收款金额及发票号码。分批出库的，其收款以最后一批交货时为准，但“订货（制）通知单”内有特殊规定者例外。
第21条 承运车辆入厂装载成品后，发货人及承运人应于“成品出库单”上签章，第一、二联经送业务部核对后第一联业务部存，第二联会计核对入账，第三、四、五联交由承运商于出货前核点无误后始得放行。经客户签收后第三联送出库客户，第四、五联交由承运商送回仓储部门，把第四联送回销售部依实际需要寄交指运客户，第五联承运商持回，据以申请运费，第六联仓储部门自存。
第22条 客户自运。
1．客户要求自运时，仓储部门应先联络销售部门确认。
2．成品装载后，承运人于“成品出库单”上签认。
7.9 物料发放管理规定
第1条 目的。为规范工厂的物料发放工作，保证物料及时准确地发放，特制定本规定。
第2条 范围。本规定适用于工厂所有物料的发放。
第3条 责任。仓储部负责物料的出库工作。
第4条 解释。发料是指由仓储部人员根据生产计划或生产部门开立的生产命令单，由仓储部人员填写发料单，将物料直接向生产现场发放。
第5条 物料发放的依据。
1．工厂稳定的生产计划。
2．生产标准损耗量。
3．物料库存量。
第6条 物料发放流程。
1．物料计划控制。仓储部人员根据生产计划制订物料计划，进行物料准备，准备范围包括按照存储计划已经储备的物料和需要采购的物料。
2．物料发放准备。物料发放前，仓储部人员根据生产季度和物料需求，将所要发放的物料提前备好，存入“发料区”，检查并标识发放物料的品名、规格、批号等。
3．核对单据。生产使用部门持领料单到仓库领料，仓储部人员审核领料单，其审核内容如下。
（1）领料单填写是否规范清楚。
（2）领料单审批程序是否正确无误。
（3）所领物料的规格、型号、数量等是否与物料计划一致。
（4）所领物料是否在计划范围内且是最近生产所需。
4．物料发放。仓储部人员在物料发放过程中需防止发放出错，例如出现数量不符、质量问题、包装问题、单证不符等情况。
5．数据汇总并登记出库台账。仓储部人员物料发放结束后需立即登记台账，进行数据汇总，及时通过计算机系统将物料信息导入。
第7条 物料发放原则。
1．未经检验合格的物料不得发放。
2．已过有效期的物料不得发放。
3．物料按先进先出的原则进行发放。
4．同批物料贴有取样验证的最后发放。
5．复验合格的物料先发放。
6．接近有效期限的物料先发放
7．手续不全不得发放。
第8条 物料发放注意事项。
1．建立专人发料领料制度，发料需账物分开，各分设一人；不同物料按类别由不同的人员负责；生产部门各车间由专人负责领料。
2．仓储部人员及时填写仓库账簿，仓库账簿是物料存储控制的依据，需避免漏记、错记等现象的发生。
3．物料发放过程中要认真清点数量，防止错发、漏发、多发等。
第9条 本规定由仓储部制定，解释权归仓储部所有。
第10条 本规定自颁布之日起执行。
7.10 仓库领料管理规定
第1条 目的。为规范工厂的领料工作，避免因领料不当而造成工厂的损失，特制定本规定。
第2条 范围。本规定适用于工厂所有物料的领用。
第3条 责任。
1．仓储部根据领料单负责物料的发放工作。
2．生产使用部门设置专人负责领料工作。
第4条 解释。料是由生产部门人员在产品生产之前填写领料单向仓储部门领取物料的过程。
第5条 领料时间。生产使用部门的领料员根据生产计划和生产的实际进度，提前1至2天向仓储部门领取物料。领料员需把握时间，过早领料造成生产现场堆积，过晚领料则影响生产进度。
第6条 确定领料限额。生产部门根据产品用料明细表和生产经验会同仓储部编制领料限额及损耗标准，每次领料时应认真审核。
第7条 填写领料单。
1．清楚填写领用部门、使用项目、名称、规格、型号、数量等。
2．领料表必须依据审批权限经过部门主管、主管副总签字审批。
3．领料表中所填写的领用物料应该在仓储部的仓储计划中。
4．进口物料与国产物料分开填写。
第8条 领料流程。
1．生产部门物料缺乏时由专门的领料人员，填写领料单。
2．领料单需经部门主管核定并签字，特殊物料需有主管副总签字审批。
3．领料人员持已经审批的领料单到仓库领取物料。
4．仓储部人员核对领料单的签章和内容，备好物料，审核领料数量与物料计划一致并由仓储部主管审核后，将领料单与物料交予领料人员。
5．仓储人员凭领料单将领用情况记入出库台账。
第9条 领料超限额控制。当使用部门申请超限额领料时，需说明原因，同时仓储部进行调查，将调查结果依审批权限上报仓储主管与主管副总，按其决策办理。
第10条 补退料控制。生产现场发现物料不合格、物料超发、物料少发等情况时，需及时办理补退料，满足生产的需求。
第11条 本规定由仓储部制定，解释权归仓储部所有。
第12条 本规定自颁布之日起执行。
7.11 仓库退料管理规定
第1条 目的。为规范退料工作，保证生产部门顺利运行，降低不必要的损失，根据工厂的相关规章制度，特制定本规定。
第2条 范围。本规定适用于工厂各物料的补料、退料工作。
第3条 责任。补退料工作由生产部门协同仓储部负责。
第4条 解释。对于领用的物料，生产现场在使用时遇到质量异常、用料变更或节余、物料少发及用料不足时，需办理补退料。
第5条 退料处理方式。
1．余料退回。生产部门将其领用的剩余物料退回仓储部。余料退回时，退料部门需填写退料单，经部门主管审批后到仓储部办理退料。
2．坏料退回。坏料是指损坏不能使用的物料退回时，需开具坏料报告单，经部门主管审批后到仓储部办理退料。
3．废料退回。废料是在生产过程中留下来的残料，本身还有残余价值。生产部门在一定期间内将其收集，并开立废料报告单，经部门主管审批后到仓储部办理退料。
第6条 退料流程。
1．对于领用的物料在使用时遇有物料质量异常、用料变更或节余时，生产使用部门应将经部门主管签字后的“退料单”连同物料缴回仓库。
2．物料质量异常欲退料时，应先将退料品及“退料单”送质量管理部检验，并将检验结果注记于“退料单”内，再连同料品缴回仓库。
3．对于生产使用部门单退回的物料，仓储人员依照检验退回的原因制定处理对策；如果原因系由供应商所造成，应立即与采购人员协调供应商处理。
4．处理意见交由仓储主管与工厂副总审批，按其结果进行处理。
5．仓储部每天及时登记物料的退回，并注明原因，填写仓库账簿。
第7条 退料存放。
1．余料，仓储部单设退料区，并根据退料的分类堆放，在余料卡上填写入库的日期及数量，按先进先出的原则送生产部门使用。
2．坏料与废料经质检人员验证后应分区存放，仓储人员提出处理意见并得到批准后处理。
第8条 退料资料汇总。仓储部将退料过程中的资料进行汇总，作为日后盘点与查处的依据。
第9条 本规定由仓储部制定，解释权归仓储部所有。
第10条 本规定自颁布之日起执行。
7.12 产品发货管理办法
第1章 总则
第1条 目的。为规范工厂的产品发货管理工作，提高发货效率，特制定本办法。
第2条 适用范围。凡工厂产品发货及相关事项均按照本办法办理。
第3条 主管部门。发货管理工作由仓储部负责。
第2章 发货准备
第4条 接收发货通知。仓储部人员至少应在发货前1天接收发货通知。收到发货通知后，应详细了解订单号、数量、种类、金额、要求出库及到货时间等。
第5条 用品准备。仓储部人员检查出库产品，准备出库凭单。根据需要，在发货前根据产品的性质和运输部门的要求，准备各种包装材料、用具、标签、颜料等。
第3章 发货审核与实施
第6条 审核发货单
仓储部接获“发货通知单”后，仓储部人员需对发货单进行审核，审核的内容主要有以下几个方面。
1．审核发货单的审批程序是否完整及正确。
2．核对货物的名称、型号、规格、单价和数量。
3．核对收货单位、到达地点等是否齐全及正确。
凡在核对过程中有产名称、规格型号不对应、签字盖章不齐全的、数量有出入或有涂改以及手续不符合要求的，均不得发货。
第7条 备货。
1．销卡。货品出库前应首先销掉或更改货物存储卡。
2．理单。根据发货单的货位，按发货单顺序排列，以便迅速找位发货。
3．核对。按找货位找到应付货品，要卡、单、货三者核对相符。
4．点数。认真清点货品数量，避免出错。
5．批注地区代号。
第8条 出库检查。仓储部人员会同质量管理部人员对出库货品进行检查，检查通过后，安排发货；发现质量问题及时通知仓储主管，与提货人达成一致，寻找解决办法。
第9条 填写“产品交运单”。仓储部需在每天下午四点以前备好第二天应交运的“产品交运单”，并通知承运工厂调派车辆。如果承运车辆可能于营业时间外抵达客户交货地址，产品交运前，仓储部应将预定抵达时间通知销售部转告客户准备收货。承运车辆入厂装载产品后，仓储部及承运人应于“产品交运单”上签章。
第10条 客户自运。客户要求自运时，仓储部应先联络销售部确认。产品装载后，承运人于“产品交运单”上签认。
第11条 直接外销的产品交运。仓储部应在结关前将产品运抵指定的码头或货柜场以减少额外费用（如特验费、监视费等）。产品交运时，仓储部应依“外销发货单”开列“产品交运单”。产品需于厂内装柜时应依下列规定办理。
1．仓储部应于接到销售部领柜通知后，即联络货柜入厂装运。
2．装柜时应依客户要求的装柜方式作业，装毕后货柜应以封条加封。
第4章 发货后处理
第12条 出库登记与报告。发货后，仓储部人员需登记台账，做好账簿登记，当天发货当天记，填写发货日报表。同时及时将发货情况向仓库主管报告，向收货方发出通知，告其发货时间和预计到货时间。
第13条 产品交运单签收回联的审核。仓储部审核“产品交运单”签收回联有下列情况者，应即附有关单据送销售部转客户补签。
1．未盖“收货章”。
2．“收货章”模糊不清难以辨认，或非工厂名称全称。
3．其他用途章（如公文专用章）充当“收货章”。
第14条 运费审核。
1．仓储部每月接获承运工厂送回的“产品交运单”签收回联、“运费明细表”及发票存根，应于每月10日内审核完毕，送回财务部整理付款。
2．仓储部审核运费时，应检视开单出厂及客户签收等日期，若有逾期送达或违反合同规定者，依合同规定罚扣运费。
3．若“产品交运单”签收回联有相关条文的签收异常者，除依规定办理外，其运费也应暂缓支付。
第5章 附则
第15条 本办法由仓储部编制，解释权归仓储部所有。
第16条 本办法自颁布之日起执行。
7.13 物料库存控制制度
第1章 总则
第1条 目的。为降低库存成本，保证物料的及时供应，特制定本制度。
第2条 范围。本制度适用于物料仓储库存的控制与管理相关事项。
第3条 责任。
1．工厂仓储部负责仓库物料库存量的控制与管理工作。
2．采购部负责各项材料的采购作业期限设定、采购进度管制及异常处理。
3．其他相关部门配合其工作。
第2章 建立物料库存量基准
第4条 预估并确定月用量预估额。
1．用量稳定的物料：仓储部会同生产管理人员依据去年月平均用量，结合今年销售目标和生产计划，预测常用物料的月用量。逢产销计划发生重大变化时，应据之做出相应修正。
2．用量不稳定的物料（季节性与特殊性材料）：由生产管理人员根据生产要求，参考销售部提供的销售量和采购部提供的相关价格信息，按上一用量周期，并参考市场情况，预估此次材料的月用量并及时通知仓储人员。
第5条 确定物料请购点。仓储部人员应根据相关资料确定物料的请购点，在库存物料的数量接近或超过请购点时应及时通知采购部门，其具体计算如下所示。
1．物料请购点是期间内采购作业期间的需求量与安全存量之和。
2．采购作业期间的需求量是采购作业期限与预估月用量之积。
3．安全存量是采购作业期间的需求量乘以差异管制率（ %）再加上装运延误期间的用量。
第6条 采购作业期限。由采购人员按采购作业各阶段所需时间设定，其作业流程与作业天数应报主管核准，以此作为请购需求日和采购数量的参考。
第7条 确定请购量。
1．相关因素：包括采购作业期间的长短，最小包装量、最小交运量及仓储容量。
2．数量设定：凡从××地区外购，每次请购三个月用量；从××地区外购，每次请购两个月用量；内购材料则每次请购30天用量。
第3章 物料库存量基准的审核和执行
第8条 库存量基准的设立。仓储部人员将上述结果填入“存量基准设定表”呈部门经理与主管副总核准后，送相关部门存档。存量基准设定表如下表所示。
存量基准设定表
|
材料编号 |
品名规格 |
单位 |
采购区分 |
年平均月用量 |
设定月用量 |
安全 存量 |
请购点 |
设定请购量 |
最小包装量及货柜量 | ||||||
|
合计 |
合计 |
天数 |
数量 |
天数 |
数量 | ||||||||||
用料设定部门主管： 经办人：
第9条 采购作业。仓储部查询物料在途量、库存量及安全存量后，填写物料报表送交采购部，由采购部安排采购。
第4章 用料差异管理
第10条 用料差异管理基准。工厂设定的用料差异管理标准如下所示。
1．每月1日到10日实际用量超出该阶段设定量 %以上的。
2．每月1日20日实际用量超出该阶段设定量 %以上的。
3．全月实际用量超出全月设定量 %以上的。
第11条 用料差异处理。生产使用部门于每月5日前针对前月填写“用料差异反应表”，查明差异原因及拟订处理措施，研判是否修正“预估月量”，如需修订，应于反应表“拟修订月用量”栏内修订，并经总经理核准后，送仓储部以便修改存量基准。
第12条 库存查询及修正。
1．仓储部人员接获核准修订月用量的“用料差异调查反应表”后，应立即在“库存管制表”查询该材料在途量及进度，并决定是否需修改交期。
2．若仓储部决定修改交期，应填具“交期变更联络单”送请采购部采取措施。采购部应将处理结果于“采购部答复”栏内填妥，送回仓储部人员。
第5章库存控制资料管理
第13条 库存控制资料管理。仓储部库存控制人员负责相关资料的汇总与整理，根据工厂文件管理的相关规定将资料送往相关部门进行规章管理，仓储部可备份留存。
第6章 附则
第14条 本制度由仓储部制定，解释权归仓储部所有。
第15条 本制度自颁布之日起执行。
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