龙师傅做钢筋工已经十多年的时间了，经验非常的丰富，小编整理了一些龙师傅分享的钢筋调直技巧，有需要的钢筋工兄弟赶快看过来，收藏不亏！
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为什么钢筋需要调直？
龙师傅说，建筑用热轧钢筋分盘圆和直条两类。
直径在12毫米以下的钢筋一般制成盘圆，以便于运输。盘圆钢筋在下料前，一般要经过放盘、冷拉工序，以达到调直的目的。
直径在12毫米以上的钢筋，一般轧制成6—12米长的直条。由于在运输过程中，几经装卸，会使直条钢筋造成局部弯折，为此在使用前应进行调直。
钢筋在混凝土构件中，除了规定的弯曲外，其直线段不允许有弯曲现象。有弯折的钢筋不但会影响构件的受力性能，而且在下料时长度不准确，还会直接影响到弯曲成型和绑扎安装等一连串工序的准确性。因此，钢筋在下料前必须经过调直工序。
而钢筋调直可分为人工调直和机械调直两种。
人工调直1．粗钢筋人工调直：直径在12毫米以上的粗钢筋，一般采用人工调直。
其操作程序是：先将钢筋弯折处放到扳柱铁板的扳柱间，用平头横口扳子将弯折处基本扳直，然后放到工作台上，用大锤将钢筋小弯处锤平。
操作时需要两人配合好，一人掌握钢筋，站在工作台一端，将钢筋反复转动和来回移动，另一人掌握大锤，站在工作台的侧面，见弯就锤。
掌锤者应根据钢筋粗细和弯度大小来掌握落锤轻重；握钢筋者应视钢筋在工作台上可以滚动时则认为调直合格。
2．细钢筋人工调直：直径在12毫米以下的盘圆钢筋为细钢筋。细钢筋主要采用机械调直，但在工程量小或无冷拉设备的情况下，也可采用人工调直。
人工调直又分小锤敲直和绞磨拉直两种。
不管哪一种都需要先放盘。前者是按需要长度截成小段在工作台上用小锤平直。后者是按一定长度截断，分别将两端夹在地锚和绞磨的夹具上，然后人工推动绞磨将钢筋拉直。这种方法简单可行。但只宜拉直I级钢筋中的Φ6盘圆，且劳动强度较大，目前已不常使用。
3.钢丝人工调直：冷拔低碳钢丝一般采用机械调直。但在设备困难的情况下，也可以采用蛇形管人工调直。
蛇形管是用长一米左右的厚壁钢管弯成蛇形，钢管内径稍大于钢丝，管两端连接喇叭状进出口，固定在支架上。需要调直的钢丝穿过固定的蛇形管，用人力牵引，即可将钢丝基本拉直。钢丝若有局部小弯再用小锤敲直。
机械调直1．粗钢筋机械调直：粗钢筋一般还是采用人工平直。在有条件的地方，可采用大吨位冷拉设备。如卷扬机拉直法，不但可以减轻劳动强度，而且钢筋经过冷拉后，强度提高，长度增加，节约钢材。但在冷拉前，需将钢筋对焊接头，且大弯需要人工扳直，故很少采用。
在没有冷拉设备的情况下，也可以采用平直锤平直。如皮带锤，弹簧锤等，但在平直前，需将钢筋的大弯用人工方法在扳柱铁板上扳直。然后在平直锤上将小弯逐个锤直。这种平直锤是利用电动机通过皮带轮变速，带动偏心轮旋转，使平直锤作上下往复运动。钢筋放在锤墩上，在锤的冲击下达到调直的目的。
2．细钢筋机械调直：I级盘圆钢筋一般采用卷扬机拉直法。采用卷扬机拉直钢筋，可以建立一条机械化程度较高的生产自动线。如钢筋上盘、开盘、拉直、切断等工序连续作业，可减少操作人员，提高劳动生产效率，使调直、除锈、切断三道工序合并一道完成。所以，在钢筋加工中也被广泛采用。
采用卷扬机拉直钢筋的操作程序是：将装在转架上的盘圆钢筋一端夹入马架上电动牵引小车的夹具内，开动牵引小车。当牵引小车行进到马架端头限位开关时，停止牵引，将钢筋切断，分别将钢筋两端夹入地锚夹具和张拉小车夹具内。然后开动卷扬机将钢筋拉直，拉伸率控制在1％范围内。对直径6—9毫米的I级盘圆钢筋，也可利用调直机调直。
在调直机前增设阻轮装置，由电动机带动滚筒强力冷拉钢筋，再接入调直机进行加工。这样，使冷拉、除锈、调直和切断四道工序联动化，提高了劳动生产率。
3.钢丝机械调直：直径在5．5毫米以下的冷拔低碳钢丝，采用调直机进行加工。采用调直机加工冷拔钢丝，可使除锈、调直、切断三道工序一次完成。
调直机是由机座、调直装置、牵引装置、切断装置、定长机构、受料支架及电动传动机构等组成。
其工作原理是：将放在盘架上的钢丝的一端穿过由电动机驱动的调直筒。筒内装五组调直块，其中三组调直块的中心孔偏离调直筒的旋转轴线。钢丝通过旋转的调直筒时，向不同方向弯曲而得以调直。牵引辊和齿轮刀具由另一电动机驱动，牵引辊拉动钢丝穿过齿轮刀具中的槽口。当其端头触及受料支架上的限位开关时，接通离合器电路，使齿轮刀具旋转120度下定长钢筋，被切断的钢丝落入托架内。受料支架上的限位开关可根据下料长度调至相应位置。
一般调直机齿轮刀具切断装置的实际下料长度误差较大。若在调直机上装一个电子控制仪，使之按给定长度将钢丝切断，并随时示出切断根数，这种调直机叫做数控电子调直切断机。
电子调直切断机适用于冷拔钢丝的调直切断。它要求钢丝表面光洁，断面均匀，以免钢丝移动速度不均，影响切断长度的准确性。当切断长度在4000毫米以内时，误差仅1~2毫米，可直接用于构件中的配筋，不需做第二次切断，从而收到减少材料消耗、节省工序的效果。
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