一、石灰石粉制备工艺中影响脱硫效率的几个主要因素
1、石灰石品位
石灰石品位由CaO含量来确定，纯石灰石的CaO最高含量为56%，石灰石纯度越高，脱硫效率越好。作为工艺设计人员在进行配料设计时，既要计算其化学成份，也要了解它的物理性能。石灰石一级品的氧化钙含量为48%-54%;石灰石不一定要求CaO含量越高越好。CaO>54%的石灰岩，其纯度较高而大理石化，不易粉磨，化学稳定性也强，就不适合作为脱硫剂来用。
制粉过程中遇到的问题可以参考：磨粉生产线设计的一些问题
2、石灰石粉的细度
石灰石粉颗粒的粒度越小，质量比表面积就越大。由于石灰石的消溶反应是固—液两相反应，其反应速率与石灰石颗粒比表面积成正比，因此，较细的石灰石颗粒的消溶性能好，各种相关反应速率较高，脱硫效率及石灰石利用率较高，但石灰石的粒度愈小，破碎的能耗愈高。通常要求的石灰石粉通过325目筛(44微米)的过筛率达到95%。
同时石灰石粉的粒度与石灰石的品质有关。为保障脱硫效率和石灰石利用率达到一定水平，当石灰石中杂质含量较高时，石灰石应当磨制得更细一些。
二、采用立磨工艺的石灰石粉制备技术
采用石灰石粉作为脱硫剂的FGD工艺，石灰石粉需通过固—液两相的消溶反应，其反应速率与石灰石颗粒比表面积成正。石灰石粉粒颗粒的粒度越小，质量比表面积就越大，石灰石颗粒的消溶性能好，各种相关反应速率较高。但石灰石的粒度愈小，破碎的能耗愈高。通常要求的石灰石粉通过325目筛(44微米)的过筛率达到95%。同时石灰石粉的粒度与石灰石的品质有关。电厂脱硫为保障脱硫效率和石灰石利用率达到一定水平，当石灰石中杂质含量较高时，石灰石要磨制得更细一些。采用传统的管磨技术制备石灰石粉，能耗大，产量低，工艺流程复杂，细度及颗粒级配难以控制。随着粉磨技术的发展，采用立磨粉磨技术，由于其采用料层粉磨原理，能耗低(比管磨机的电耗低20-30%)，产品化学成分稳定、颗粒级配均齐，工艺流程简单。
进厂石灰石由汽车或铲车卸入料斗，石灰石采用一级破碎，石灰石经板式喂料机将石灰石块送入破碎机，进料粒度一般控制在400-500mm，出料粒度控制在15mm左右，破碎后的石灰石经输送机设备送入石灰石库内，库顶设单机收尘器除尘。经破碎后的石灰石由库底调速皮带秤计量配料后，由皮带输送机喂入立磨进行粉磨，成品为细度250目石灰石粉。粉磨后的石灰石粉经输送机送入成品库储存。储库库顶设有单机收尘器除尘。成品由设在库底的散装机，送入散装罐汽车运输出厂。
三、采用立磨工艺的石灰石粉制备工艺技术的主要特点
立磨粉磨工艺采用料层粉磨原理，碾磨压力可调、噪音低、能耗低、磨损小，对物料适应性强，工艺流程简单，系统效率高。全系统为负压操作，粉尘污染小。立磨粉磨工艺，其产品颗粒级配均齐，产品细度可调(产品细度可达600目以上)，同时产品的细度可以快速测定、校正。
综上所述，采用立磨工艺的石灰石粉制备技术，其产品的细度及颗粒级配均齐、产品的细度可以快速测定、校正，能够很好满烟气脱硫所需要的合适的石灰石粉，提高脱硫效率。其工艺流程简单，能耗比传统的管磨工艺降低20-30%，产品质量大幅提高。
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