全面质量控制（Total Quality Control,简称TQC）是以组织全员参与为基础的质量管理形式。全面质量控制代表了质量管理发展的最新阶段，起源于美国，后来在其他一些工业发达国家开始推行，并且在实践运用中各有所长。特别是日本，在60年代以后推行全面质量控制并取得了丰硕的成果，引起世界各国的瞩目。20世纪80年代后期以来，全面质量控制得到了进一步的扩展和深化，逐渐由早期的TQC(Total Quality Control，全面质量控制)演化成为TQM(Total Quality Management,全面质量管理)，其含义远远超出了一般意义上的质量管理的领域，而成为一种综合的、全面的经营管理方式和理念。
它有两个方面的含义:
一是全面控制，即以优质为中心，实行全员工、全过程、全方位控制；
二是全面质量，包括产品质量和工作质量。对于质量的定义，国家标准中的定义是“产品、过程或服务满足规定或潜在要求(或需要)的特征和特性的总和”，即“质量”由两个层次构成：一是产品必须满足规定或潜在的需要，二是产品特征和特性的总和。第一层次反映了产品的客观标准。第二层次反映了产品的内在要素。只有内在要素达到要求，又为用户所需要的产品才算得上质量好的产品。
全面质量控制（QTC）的具体措施
TQC的具体实施归纳起来为：
1、四个阶段：计划(Plan)，实行(Do)，检察(Check)和处理(Action)。即首先制定工作计划，然后实施，并进行检查，对检查出的质量问题提出改进措施。这四个阶段有先后、有联系、头尾相接，每执行一次为一个循环，称为PDCA循环，每个循环相对上一循环都有一个提高。
2、八个步骤：找问题、找出影响因素、明确重要因素、提出改进措施、执行措施、检查执行情况、对执行好的措施使其标准化、对遗留的问题进行处 理。
3、十四种工具：在计划的执行和检查阶段，为了分析问题、解决问题，利用了十四种工具(方法)：
分层法、排列图法、因果分析法、直方图法、控制图法、相关分析图法、检查图法、关系图法、KJ法、系统图法、矩阵图法、矩阵数据分析法、PDPC法和矢线图法。其中前7种为传统的方法，后7种为后期产生的，又叫新7种工具。
过程质量审核
什么是过程能力分析
过程能力分析，实质上就是通过系统地分析和研究来评定过程能力与指定需求的一致性。过程能力也称工序能力，是指过程加工方面满足加工质量的能力，它是衡量过程加工内在一致性的，最稳态下的最小波动。当过程处于稳态时，产品的质量特性值有99.73%散布在区间[μ-3σ，μ 3σ]，（其中μ为产品特性值的总体均值，σ为产品特性值总体标准差）也即几乎全部产品特性值都落在6σ的范围内﹔因此，通常用6σ表示过程能力，它的值越小越好。
过程能力分析的运行
进行过程能力分析，实质上就是通过系统地分析和研究来评定过程能力与指定需求的一致性。
之所以要进行过程能力分析，有两个主要原因。首先，我们需要知道过程度量所能够提供的基线在数量上的受控性；其次，由于我们的度量计划还相当“不成熟”，因此需要对过程度量基线进行评估，来决定是否对其进行改动以反映过程能力的改进情况。根据过程能力的数量指标，我们可以相应地放宽或缩小基线的控制条件。
工序过程能力指该工序过程在5M1E正常的状态下，能稳定地生产合格品的实际加工能力。过程能力取决于机器设备、材料、工艺、工艺装备的精度、工人的工作质量以及其他技术条件。过程能力指数用Cp、Cpk表示。
设计质量控制
什么是设计质量控制
设计控制是以保证设计的结果符合人类社会的需要为目的，对设计的整个技术运作过程进行分析、处理、判断、决策和修正的管理行为。
《CIMS环境下产品质量系统工程》中指出质量控制就是采取一定的方法使产品的质量特征在规定的标准范围内，还指出产品规划过程中的质量控制是指在产品的需求分析以及功能结构设计和工艺设计过程中的质量性能指标的制定、保证和控制。另外，ISO9000标准对质量控制下了一个很简明的定义[2]：质量管理的一部分，致力于满足质量要求。
设计质量控制应贯穿于设计质量形成的全过程，设计质量控制的对象是设计过程。
设计质量控制的对象
产品设计过程中的质量包括两个方面，其一是产品质量，其二是产品设计过程中的工作质量。其中产品质量是核心，工作质量是设计质量的保障。设计过程的质量控制就是要通过提高这两方面的质量达到最终提高设计质量的综合目的。其中在产品质量这个方面中，除了要考虑客户方面的“适用性”要求，还要充分考虑生产制造方面的可行性，如产品结构的工艺，标准化水平，生产效率等因素。上一节从人、机、料、法、环五个方面分析了设计过程中的质量影响因素，其中“环”的因素在现代企业中已经得到了很大改善，已经不再是主要的影响因素了，因此设计质量控制要控制的对象就主要是人、机、料、法四个方面，将其总结如下：
① 设计人员为设计人员分配设计任务、督促设计人员的任务完成情况、促进设计人员综合素质的提高。
② 设计过程设计流程的控制和设计过程的管理，要控制好设计过程以保证产品质量。
③ 设计信息设计信息是指设计过程中产生的各种文件信息，分为两大类，文本文档和数据文件。文本文档包括：设计任务书、合同文本、技术协议、开发计划、质量计划、评审记录等；数据文件包括：效果图、图片、三维数据等。
④ 设计方法选择适合企业需求的有效设计方法。
设计质量控制的内容
产品的设计开发过程是一个创新的过程，这一过程的质量职能体现在两个方面：一是保证产品质量满足用户需求；二是要满足后续生产加工要求。根据这两方面的质量职能，以及ISO9000 体系标准的要求，产品设计过程的质量管理和控制工作应包括以下内容：
① 进行市场研究，确定产品质量要求；
② 注重设计决策，选择合理的开发设计方式，也即建立科学合理的设计开发流程，选择先进的设计工具和质量设计技术；
③ 严格遵循产品开发设计的一般规律，科学合理地安排各个设计阶段的任务和职责；
④ 做好设计质量策划工作；
⑤ 在设计过程中，辅以进行设计分析；
⑥ 注重设计评审，通过早期报警克服设计缺陷；
⑦ 组织好产品的试制、试验、鉴定工作，以进行可靠的设计验证和确认。
⑧ 注重设计质量的持续改进，将质量问题记录并做统计分析，促进设计的改进。
设计质量控制的发展趋势
1、设计质量控制研究的发展趋势
“零缺陷”设计技术的研究和实践依据质量大师克劳士比的零缺陷理论，以及对质量设计技术、质量分析方法和质量控制手段的继续深入研究，尤其是对近年来发展迅速的6σ设计和6σ质量控制方法的研究，将零缺陷质量与设计开发过程结合起来，提出零缺陷的产品设计开发战略，并将之作为企业的核心战略。力求做到在设计阶段就能识别缺陷的模式，并将设计防错装置作为预防缺陷产生的一项首选措施，实现设计开发过程中的零缺陷管理，从而保证设计过程和设计质量的零缺陷。“零缺陷的设计质量控制”应该是设计质量控制发展的重要趋势。
2、设计质量控制信息化管理的发展趋势
目前信息化技术的应用研究主要集中在开发有关质量数据管理信息系统，很少专门针对设计质量控制信息系统的应用研究。因此，今后设计质量控制信息化管理的发展趋势将是如何开发一套有效的信息系统，将先进的、可行的设计质量控制理论和设计质量控制系统实现联系起来，以对设计过程进行有效控制，提高设计质量。
3、设计质量控制系统的通用化设计
在开发设计质量控制信息系统的同时，注重系统的通用化设计，专用化应用。也就是开发的系统可以适合于任何企业的应用，企业在应用时只需要定义自己的设计流程即可。通用化系统的开发既可以提高系统的有效性，又降低了专门开发的成本，更便于推广和使用。
4、与质量信息系统的有机集成
随着信息技术的发展，企业应用到的质量信息系统越来越多。由于每个系统都会产生大量的数据信息，而过多的信息不便于企业做出有效的决策。因此，企业必然会提出信息系统集成的需求，设计质量控制系统与各质量信息系统的有机集成也必然会成为重要的发展趋势。
设计质量评审
什么是设计质量评审
设计质量评审是运用早期预警、预防风险的原理，把各方面的经验集中运用于设计开发，为设计决策提供咨询，从而达到发现和弥补设计开发缺陷、确保产品的使用性和经济性的目的。
程序质量评审通常它是从开发者的角度进行评审，直接与开发技术有关。它是着眼于软件本身的结构、与运行环境的接口、变更带来的影响而进行的评审活动。
设计质量评审的评审内容
设计质量评审的对象是在需求分析阶段产生的软件需求规格说明、数据需求规格说明，在软件概要设计阶段产生的软件概要设计说明书等。通常需要从以下几个方面进行评审:
(1)评价软件的规格说明是否合乎用户的要求，即总体设计思想和设计方针是否正确，需求规格说明是否得到了用户或单位上级机关的批准；需求规格说明与软件的概要设计规格说明是否一致等。
(2)评审可靠性，即是否能避免输入异常(错误或超载等)、硬件失效及软件失效所产生的失效，一旦发生应能及时采取代替手段或恢复手段。
(3)评审保密措施实现情况，即是否提供对使用系统资格、对特定数据的使用资格及特殊功能的使用资格进行检查，在查出有违反使用资格情况后，能否向系统管理人员报告有关信息，是否提供对系统内重要数据加密的功能。
(4)评审操作特性实施情况，即操作命令和操作信息的恰当性，输入数据与输入控制语句的恰当性，输出数据的恰当性，应答时间的恰当性等。
(5)评审性能实现情况。
(6)评审软件是否具有可修改性、可扩充性、可互换性和可移植性。
(7)评审软件是否具有可测试性。
(8)评审软件是否具有复用性。
设计质量评审的人员
参加设计质量评审的人员主要是由不直接参与设计、不承担设计质量责任的各方面的具有一定资格的有能力提出实质性问题的有关人员。评审人员涉及到采购、制造、服务、销售、检验、试验、可靠性、质量保证等职能部门及顾客代表等，评审人员根据设计质量评审阶段的评审内容和要求来制订。
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