随着数控机床的迅速发展,其功能部件数控刀架也要同步发展。目前,数控刀架的重要零部件刀盘的加工和装配方式还是沿用旧方式,刀盘与刀架之间不能实现互换。而沈阳机床公司在这方面专门进行了工艺研究和攻关,最终实现了刀盘装配后不需要进行自镗加工,同时满足刀盘精度要求,实现了刀盘与刀架光机之间的任意互换。

  数控刀架是数控车床的主要功能部件,直接影响机床的加工精度和加工效率。近几年国内外数控刀架发展迅猛,从最初的单纯电动刀架、液压刀架发展至现在的液压伺服刀架。然而,数控刀架刀盘的加工和装配在国内还因加工精度无法保证(刀盘的每个工位径向重复定位精度要求0.02/150mm)未实行互换。现行的刀盘加工精度不高,装配后按照每个工位的要求进行最后的精加工,来弥补以刀盘为主的各个零件精度不足的误差。因此,解决落后的加工和装配方式成为攻关内容,通过相关设计工艺技术人员研究,终于实现了刀盘与刀架的互换,可以兼顾精度和效率。

  1.问题分析

  纵观整个过程,分别从两方面进行研究:①从提高刀架自身精度和刀盘精度着手。②从装配方面进行保证,最终实现刀盘装配后不必再进行最后的加工(见图1)。

图1 装配后刀盘在主机的精度要求

  (1)刀盘与刀架定位精度优化调整。原来是基孔制配合基轴制,孔为过渡公差配合基轴制公差,从理论上实现了配合误差满足要求(见表1)。

  (2)优化技术参数后,着重解决动齿盘和刀盘的形位公差,让其自身精度满足要求。动齿盘外圆φ 40h5的外磨加工完全能够保证其精度,主要是在端齿磨床磨齿过程中,必须采用千分表找正基准外圆在0.002mm,保证磨齿过后啮合误差在0.005mm内,而且为保证磨齿精度,在磨齿之前查看每处的磨量是否均匀,误差在0.2mm以内,否则需要微调动齿盘的圆周位置以达到要求,首次试验8件后精度如表2所示。

ug倒扣用t型刀怎么编程(数控刀架刀盘任意互换)(1)

  注意上述环节的操作,配合合理的操作规范,使得动齿盘的关键公差得以保证。检测的数据结果表明,这些优化措施是成功的。

  2.刀盘的加工精度

  首先考虑加工设备, 由于精度要求高,以前的立式、卧式加工中心共同完成的精加工工序对精度无法控制,而且中心定位孔φ 40H7(以前公差)是在之前加工的,并不是在最后一次装夹完成,也存在加工时的安装定位误差。现在采用五轴加工中心VMC0656,实现立卧转换,所有精加工尺寸在一次装夹完成,中心定位孔改为φ 40JS6,该孔采用粗镗后留磨量0.2mm,在五轴加工中心上安装一个磨杆,安上砂轮,磨削至成品,彻底解决了基准孔加工误差大、难以控制的问题。同时其他精度尺寸也一并完成,精度很好,完全能够达到刀盘互换所需的精度。

  3.解决装配配合的问题

  在整个装配过程中大部分都是开环装配,精度无法检测,以前只能装配后刀盘再精加工,以弥补装配及零件自身的误差,现在装配完成后必须解决精度检测。通过多次试验并论证, 最终采用在检验平台上安装高精度的直线导轨,选用THK品牌,采用SP超精密精度等级,导轨精度为1.5μm/300mm,安装于装配平台上,与精密垫铁之间平行达0.003/300mm,这样的精度完全满足刀盘的精度检测要求(0.02/150)。再将试制的刀盘按照新的加工方式完成后,通过导轨装置找正,进行精度检测如表3、图2、表4及图3所示。

ug倒扣用t型刀怎么编程(数控刀架刀盘任意互换)(2)

ug倒扣用t型刀怎么编程(数控刀架刀盘任意互换)(3)

ug倒扣用t型刀怎么编程(数控刀架刀盘任意互换)(4)

图 2

ug倒扣用t型刀怎么编程(数控刀架刀盘任意互换)(5)

图 3

  4.结语

  通过分析上述8台成品的检测结果,说明这种刀盘互换的工艺方式是可行的,精度完全可以保证,不需要装配后再进行加工,公司已经批量生产。实践证明,这种工艺技术公关改进可以实现批量互换,减少了大量周转和自镗加工时间,效率大大提高,更便于生产管理。在当下的国内刀架行业也算得上是一项技术突破。

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