一、定义

设备故障一般是指设备失去或降低其规定功能的事件或现象,表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能,使设备不能正常运行、技术性能降低,致使设备中断生产或效率降低而影响生产。简单地说是一台装置(或其零部件)丧失了它应达到的功能。

设备故障率是指事故(故障)停机时间与设备应开动时间的百分比,是考核设备技术状态、故障强度、维修质量和效率一个指标。

待机的定义:设备在完好的情况下随时可以投入正常运行。因此,将待机时间归入运行时间。

二、设备故障率计算方法

设备故障率的计算公式(设备故障率计算方法)(1)

上述三种生产线故障率计算方法都有一定的局限性,不能真实反映生产线实际运行情况。

方法一统计的是线平均故障率,掩盖了很多有用的信息,如掩盖了生产线上个别设备高故障率的情况,尽管平均率很低,但不能说明该生产线的开动效率就一定高。

很显然,设备B和C之间,设备E、F、G之间是并联的,设备A、(B,C)、D、(E、F、G)、H在整个系统中是串联的。例:若A设备一个月内停机4小时,B、C设备分别停机5小时、2小时,E设备停机4小时,以每台设备每日的负荷时间为7小时,该线一个月上班22天计算,则该生产线在这个月中的

设备故障率=【(4 5 2 4)/(7*22)】=9.74%

四、关于设备故障时间统计的几点说明

(1)故障停机时间:“故障时间累加不重复”,即将生产线作为一个整体,按故障对整个生产线的全局性影响的全部结果统计停机时间,且对生产同一影响的多个同步故障不重复统计。

若每道工序仅有一台设备,单台设备的故障停机,视同整条线故障停机,不同时间段多台设备设备故障,停机时间要进行累加。但同一时间,多台设备发生故障时,故障停机时间只统计效率损失最大(停机时间最长)的一台设备故障停机,不重复统计。另外,多台设备交叉发生故障时,则线设备停机时间需剔除重叠的故障时间。

例:某生产线设备故障停机记录如下:

设备故障率的计算公式(设备故障率计算方法)(2)

若某工序有多台设备,该工序设备故障时间为不重叠故障时间的累加。例如:某生产线OP20工序有B、C两台设备,两台设备均发生故障,B设备故障停机时间为9:30-10:00,C设备故障停机时间为9:20-9:50,则该工序设备故障时间为30 30-20=40min。

(2)全线停机:因设备故障导致的全线停产或一台设备停导致其他设备停。

(3)异常停机:因设备故障引起的,待备件、外委备件等导致的超过48小时的非正常停机,定义为异常停机。若确定为异常停机,则此部分时间要剔除。

(4)加班维修时间算作维修时间,但计算稼动率时以当日上班时间内的维修时间为准来计算。

(5)若某一天有3个班次,第1、2班次为全线生产,第3班次不是全线作业或有几台设备作业(加班),则这一天的故障率只按前2个班次的故障率计算。但也要统计并监控第3班次的单机设备故障率。例:某天为3班生产,1、2班为全线生产,故障率为12%,第3班仅有3台设备开动,其平均单机故障率为9.5%,则这一天的故障率为12%。

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