第一步：分析零件图样和工艺要求→数值计算→编写加工程序单→制作控制介质→输入程序信息→程序检查→加工零件图
分析零件图样和工艺要求的目的，是为了确定加工方法，制订加工计划，以及确认与生产组织有关的问题。此步骤的内容包括：
①确定该零件应安排在哪类或哪台车床上进行加工分析零件图样
②采用何种装夹具或何种装卡位方法和工艺要求
③确定采用何种刀具或采用多少把刀进行加工
④确定加工路线，即选择对刀点、程序起点（又称加工起点，加工起点常与对刀点重合）入、走刀路线、程序终点（程序终点常与程序起点重合）
⑤确定背吃刀量、进给速度、主轴转速等切削参数
⑥确定加工过程中是否需要提供切削液、是否需要换刀、何时换刀等
数值计算：
根据零件图样几何尺寸，计算零件轮廓数据，或根据零件图样和走刀路线计算刀具中心（或刀数值计算尖)运行轨迹数据。数值计算的最终目的是为了获得编程所需要的所有相关位置坐标数据
编写加工程序单：
在完成上述两个步骤之后，即可根据己确定的加工方案及数值计算获得的数据，按照数控编写加工程序单系统要求的程序格式和代码格式编写加工程序等
制作控制介质，输入程序信息：
程序单完成后，编程者或机床操作者可以通过数控车床的操作面板，在EDIT方式下直接制作控制介质，将程序信息键入数控系统程序存储器中；也可以把程序单的程序存放在计算机或其他介质上，输入程序信息再根据需要传输到数控系统中
检查程序：
对于编制好的程序，在正式用于生产加工前，必须进行程序运行检查，有时还需做零件试加工检查。根据检查结果，对程序进行修改和调整一检查一修改一再检查一再修改这样程序检验往往要经过多次反复，直到获得完全满足加工要求的程序为止，目前很多机器上都有作图功能，最好用这个功能检查一遍程序有没有问题。
以我为例，因为我基本上都是做修修补补的零件为主，所以我每次加工前都用模拟作图这个功能走一遍再正式加工的，希望大家可以借鉴学习
