你家的凡尔赛是这样生产出来
2021年凡尔赛C5 X累计交付量12114辆，成为法系年度销量王。我很荣幸的去到了神龙公司成都工厂，也就是凡尔赛C5 X的生产基地，见证了一辆凡尔赛C5 X是如何诞生的。
工厂总占地面积2,484亩，建筑面积635,766平方米。包含完整的汽车生产四大工艺及树脂车间和零部件园区。工厂拥有先进的冲压、焊装、涂装、总装四大工艺，智能化制造水平行业领先。
首先作为整个汽车生产线的起点，冲压线全线采用行业领先的全封闭、自动高速冲压工艺技术及先进设备，通过两条高速自动冲压线，采用四序生产模式实现冲压的全自动化生产，要求一体冲压成形、冲压精度小于0.01毫米。
来到焊装车间，智能精益的制造让它拥有高智能化、高节拍、高柔性的制作工艺，491台机器人实现了全车5000多处焊点，达到100%自动化智能焊接；激光在线检测保证了车身质量，大量采用热成型钢、超高强度钢材和激光焊接技术，大幅提高整车安全性能。
走进涂装车间，绿色节能的喷涂车间集成免中涂和绿色前处理工艺，采用了绿色环保的硅烷前处理技术，紧凑型水性漆二代短工艺，干式喷漆室，以68台机器人实现了整车的内外全自动喷涂，环保技术国际领先。保证车漆均匀、亮度高、硬度强、品质好、质感好。
最后的总装车间，在工艺集成创新、智能化全程质量检测等新技术运用方面，处于行业领先地位。通过高达95%的智能集配、车身底盘全自动合装、关键装配参数全过程监控和追溯管理，实现了整车装配的高品质。关键装配参数全过程监控和追溯管理：10颗螺栓，10个伺服机控制盒会将拧紧数据留做备份保存10年，用于后期数据调查及分析。每个零部件上钢印有数字编码，作为质量追溯使用的，确保每一处零件都有迹可循，质量更可靠。
对于凡尔赛C5 X来说，每辆车驶出总装车间只算完成大部分工作；出厂前必须经过严苛的质检环节。在中国，凡尔赛C5 X须进行1298项整车实验，在法国进行606项。质量标准处于Stellantis集团最佳水平，确保全球统一品质。
出厂前需经过241项严格检查，在实施车辆内外部外观、淋雨、电器功能、前束功能、转毂等整车符合性180多项传统检测的基础上，全新升级ADAS标定台架及全新的初始化电检设备。
新车检测下线后，车辆100%参与国际一流多路谱跑道实验，全长4.5公里、进行21种全路况路试检测；凡尔赛C5 X在经过焊接工艺之后，会定期随机抽取一台车架进行破检实验，保证产品焊接的完整性和整车的安全品质。
凡尔赛C5 X在项目验证阶段共投入408台实验车（中国288台、欧洲120台），用来进行整车台架和道路实验。其中道路实验的总里程超过了200万公里，并成功通过三高实验（高温、高海拔、高寒）。通过大量实际使用场景实验，降低故障率，提高车辆品质。
关键性能实验有动力性、驾驶性、空调舒适性、声学舒适性、被动安全（C-NCAP碰撞）、油耗经济性等，凡尔赛C5 X均达到同级优秀水平，具备优异的质量可靠性。
平时我们只能从外观、驾驶体验来感受一辆车，今天我看到了一辆车背后的故事，凡尔赛C5 X 不止于轿车，是一款引领潮流、重塑B级车标杆的新势座驾。
从细小零件的测试实验，到整车安全性和舒适性的质量标准把关；从头发丝大小的油漆颗粒，到关车门时轻微的异响，雪铁龙对产品质量的管控几近苛刻。到达消费者的手上已是经过千锤百炼的接近完美的作品。
