如今消费者对于汽车产品的要求日益增长，除了造型设计、配置丰富度等表面因素外，以维保成本为代表的使用成本，也成为了消费者重点关注项目。而介于两种因素之间还有一些不容易量化的衡量因素，其中最典型的就是车辆品质。在众多汽车品牌之中，德系车以“严谨”确立了高品质口碑。而作为德系代表，大众汽车一如消费者所期待的，能够始终确保为用户带来高品质、高价值、更安全的车型。这源自于大众汽车始终贯彻品质至上的理念，并建立了完善的全过程质量管理体系。
高标准与全面实验 造就大众汽车高质量基础一款新车型的诞生，会涉及到策划、研发、生产制造三个阶段，在不同阶段中始终保持高质量标准并不是一件容易的事情。大众汽车则凭借全过程质量管理体系，将质量管理融入了策划、研发、生产制造三个环节之中，并且在每个环节中都能以严苛的标准对零部件或整车质量进行严格把控。
新车型诞生，始于产品策划。大众汽车在产品策划阶段，质保部门通过与研发、生产和销售等部门协同工作，并基于国家法律法规、行业标准要求、用户满意度等售后信息反馈，以及通过试验与生产质量分析等得出的评估依据，来制定出新车型的质量目标，为后续产品研发和生产制造环节确定质量标准，从而为新车型的高质量打好基础。
在标准制定过程中，大众汽车会综合比较国内、欧盟和企业内部的各种标准。以上汽大众为例，质保部门除了参考大众内部的VW50180标准和中国国标GB/T 27630标准之外，还要求前期开发的内饰总成零部件必须满足欧盟CLP法规，其中欧盟CLP法规对1400种左右有毒有害物质做出限值，被称为全球最严苛的车舱环保标准之一。以超出国内行业标准，最严苛的标准要求自己，在这样条件下诞生的产品，自然天生就具备高品质表现。
进入新车型研发阶段，不仅仅要确立造型设计和工程设计等方面，同时还需要通过全面的实验，以产品零部件和整车两个维度，验证质量是否符合生产标准。大众汽车在新车型的零部件质量保障方面，无论是零部件还是原材料都具有严格的实验检测标准和流程，并通过多种检测实验室在产品研发全过程中以高标准进行验证。以上汽大众质保实验室为例，该实验室占地9600平方米，具备259台材料分析和检测设备，无论是实验室设备数量，还是设备先进程度，在国内汽车企业中都称得上是首屈一指。
大众汽车不仅针对自身零部件产品有严格的质量管理，对于外购件认可和批量供货同样严格要求，针对供应商也建立了完整的管理体系和评价标准，通过对供应商原材料质量、生产过程等部分实施控制机制，从而确保产品能满足各项质量要求。
近年来，随着ID.系列车型接连上市，加速了大众汽车在中国市场的电动化转型步伐。针对电动车型最核心的动力电池组，除了执行GB或GBT标准外，大众汽车还额外了进行超过百项相关试验，以确保车辆安全可靠。
而ID.系列动力电池产品荣获的“南德质胜荣耀之星”奖项，正是对于它优秀电池性能的最好例证。
在整车质量保障方面，大众汽车设立了多种专门实验室与各种场地，以模拟用户真实用车场景，包括不易察觉的焊接、拧紧检测，以及常规的气味、静谧性和道路耐久测试等，以多种严苛的检测，确保每一台大众汽车都是高品质、高质量座驾。
同样以ID.系列车型为例，在上市之前，大众汽车共投入了超过800辆测试车，其中中国市场就投入了超过300辆，并在全球完成了超过600万公里的测试里程。ID.系列电池管理系统（BMS）、实时监控系统（RTM）以及电池温度管理系统，三个系统之间相互协作，使得电池组始终能够处于最佳工作状态，大众汽车也能为用户提供8年/16万公里电池质保服务。
并且，得益于精密的空气动力学设计、特殊处理降噪和底盘结构优化，ID.系列车型在NVH方面也有出色表现。如果说纯电动车凭借天生结构优势，相比燃油车更容易实现较好NVH表现的话。那么纯电动车想要实现与燃油车相差不大的驾乘品质，却要付出更多工作，而这恰恰能反映出一款纯电动车的优秀与否。而一汽-大众ID.6 CROZZ就兼顾了良好NVH表现与驾乘品质，它在权威第三方检测机构中国汽研举办的“驾乘品质之星”认证试验中，获得了五星“驾乘品质之星”产品认证证书，这足以看出ID.系列车型的全面实力表现。
管理与检测双管齐下 成就更高品质车型
在生产制造环节，大众汽车凭借深厚的技术积淀和丰富经验，打造了完整的产品检验机制，同时具备全过程的质量管理体系和先进的质量检测能力，软硬件结合、双管齐下，保证整车生产时符合要求的各项质量标准，从而成就高品质车型。
首先，针对车辆生产中的各个环节，大众汽车设立了全过程的质量管理体系，质量管理体系涵盖从车身到交付的制造全流程。同时在质量管理体系中还具备多种检查方式，可实现对于制造过程和整车产品的质量监控。
大众汽车工厂配备了先进的整车质量检测设备，例如油漆表面检查Eines设备，可自动识别车身油漆外表面质量状态，从而能够快速指导工人对于缺陷及时响应。此外，对于一台汽车来说，大约需要上万个零件组成，而零件之间主要通过焊接、螺栓进行连接，其中一台汽车使用的螺栓螺母等紧固件大约有2000余个，所以紧固件质量和拧紧工艺水平对于整车强度和底盘扎实性具有关键作用。基于此，大众汽车建立了完善的整车扭矩控制体系，该体系能够对于高精度电动枪拧紧的数据实现100%的拧紧数据记录并保留存档至少15年。同时，在该体系中，通过对于各拧紧点质量数据的深度挖掘，能够实现对于质量分析的快速响应和对整车质量的精准控制。
对于ID.系列纯电动车型来说，大众汽车在生产过程中融入了更多智能化检测方式，安亭MEB工厂是大众汽车全球首个配备At-line在线测量工位的工厂，佛山MEB工厂采用8台测量机器人对于白车身零部件和关键位置进行100%视觉在线检查，通过激光测量传感器、图像处理、温度补偿以及计算机控制等技术实现物体空间尺寸的精密测量，最大程度上保证了白车身生产过程中质量稳定性。此外，除了自动化设备，大众汽车纯电动车型工厂在生产现场还配备了丰富的高压诊断检测工具，并实现了高压部件团队人员能级梯队建设，专属团队搭配专业工具，进一步减小了质量问题发生的概率。
下线阶段，大众汽车也具备丰富的检测设备与严格流程，包括前束灯光检测、制动转毂检测、模拟多种坏路路段的整车路试和水压2bar以上的模拟雨淋检测等，结合严格的质量标准，对每一辆整车都能实现100%检测。
以雨淋检测为例，在雨淋房中雨淋检查喷头压力达到2bar以上，降雨量≥25L/每平方米/每分钟，这样雨淋模拟出的效果，相当于暴雨标准的15倍，在这样极端自然环境下，对于整车密封性能无疑有着极高要求，能够满足这样严苛的雨淋检测，这就是大众汽车对于汽车质量的极致追求。
大众汽车还将数字化质量管理延伸到了整车下线检查之中，在ZP8整车下线检查时实现了无纸化实施，检查过程中通过配置的手持终端，对于产品检查的质量数据进行电子化输入，并通过后台进行数据分析，从而识别关键质量控制点是否符合既定标准。
写在最后经过以严苛标准进行的策划、研发、生产制造环节的每一辆大众汽车，都具备高质量表现。并且，车辆走下生产线并不意味着质量管理的结束，大众汽车还持续收集售后服务信息，倾听消费者反馈，不断提升产品质量，以满足消费者需求。
无论汽车行业怎么变化，无论汽车产品怎么变化，大众汽车依然用实际行动贯彻安全至上的理念，并始终以用户为本，通过全面严苛的质量管理，生产出更高品质车型，让每一位用户都能享受到美好的用车生活。
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