在1990年《改变世界的机器》一书出版，并在1996年《精益思想》出版（《Lean Thinking》）一书，这两本书从理论的高度归纳了精益生产中所包含的新的管理思维，并将精益方式扩大到制造业以外的所有领域，把精益生产方法外延到企业活动的各个方面，从而促使管理人员重新思考企业流程，消灭浪费，创造价值。
那么在书中提到的精益生产工具都有哪些呢？让我们一一来介绍。
提到精益，就必须提到准时化生产，其基本思想是“只在需要的时候，按需要的量生产所需的产品”。
因为在运营系统中，库存是一种浪费，占用资金和场地，所以这种理念的核心是追求一种0库存的生产系统，或使库存达到最小的生产系统。
25S管理5S，是指对生产现场各生产要素（主要是物的要素）所处状态不断进行整理、整顿、清洁、清扫和提高素养的活动。由于整理（Seiri）、整顿（Seiton）、清扫（Seiso）、清洁（Seiketsu）和教养（Shitsuke）这五个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称5S。
5S通过细化的现场标准和明晰的责任，让员工首先做到维持现场的整洁，同时暴露从而解决现场和设备的问题，进而逐渐养成规范规矩的职业习惯和良好的职业素养。
SOP是Standard Operation Procedure三个单词中首字母的大写 ，即标准作业程序，就是将某一事件的标准操作步骤和要求以统一的格式描述出来，用来指导和规范日常的工作。
标准化是生产高效率和高质量的最有效管理工具。标准不仅是产品质量判定的依据，也是培养员工规范操作的依据。这些标准包括现场目视化标准、设备管理标准、产品生产标准及产品质量标准。精益生产要求的是“一切都要标准化”。
4全面生产维护(TPM)TPM是英文Total Productive Maintenance的缩略语，中文译名叫全员生产维护，又译为全员生产保全。
以全员参与的方式，创建设计优良的设备系统，提高现有设备的利用率，实现安全性和高质量，防止故障发生，从而使企业达到降低成本和全面生产效率的提高。
价值流图(Value StreamMapping)是实施精益系统、消除过程浪费的基础与关键点。
其本质是一种流程识别工具，通过绘制流程发现过程中何处产生浪费，识别精益的改进机会，进而消除浪费，提高效率。
6生产线平衡设计（Line balance）即是对生产的全部工序进行平均化，调整作业负荷，以使各作业时间尽可能相近的技术手段与方法。
其本质是对现有的生产布局，生产线以及正在进行设计的生产以及厂区进行合理的生产能力平衡，以保证整体的效率最大的工具。
是指一切从市场需求出发，根据市场需求来组装产品，当自己本工序有需要时候再去领取前面工序的零部件加工。
其本质是一种需求管理，传统生产是前道工序生产完就送给下一道工序，而拉动生产则是下一道工序需要了才去前面的工序领取。这样可以减少工序过程的在制品，提高效率。
8快速切换（SMED-Single Minute Exchange of Die）是将模具的产品换模时间、生产启动时间或调整时间等尽可能减少的一种过程改进方法。
快速切换的理论依据是运筹技术和并行工程，目的是通过团队协作最大程度地减少设备停机时间。产品换线和设备调整时，能够最大程度压缩前置时间，快速切换的效果非常明显。
A3 Report是一种由丰田公司开创的方法，通常用图形把问题、分析、改正措施、以及执行计划囊括在一张大的（A3）纸上。
A3报告以简单且明确的沟通方式，有助于仔细且全面分析问题，真正找到根本的解决办法。目前其报告格式已经成为一个标准方法，用来总结解决问题的方案，进行状态报告，以及绘制上面提到的价值流图。
10防错管理 (PokeYoke)其本身含义是防止呆笨的人做错事，即连愚笨的人也不会做错事的设计方法，故又称为愚巧法。防错法从杜绝失误发生的源头入手，在失误发生之前就避免其发生，从而全面降低产品缺陷，有效减少避免损失.
防错法是需要从疏忽调查入手，搜集数据进行调查，重估自己的工作找出疏忽所在，然后加以整理即可发现问题点，进行改善。
精益生产管理博大精深，以上是其中比较重要的10个工具，如果你的企业都能运用或掌握一定可以实现降本增效。
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