见习记者 | 张卓然
图片来源 | 受访者提供
“他就像是生产线的‘保护神’，为我们的发动机制造工作保驾护航。”
在上汽乘用车临港基地发动机厂，生产线员工们对金涛赞誉有加。每逢生产线设备出现难以处理的故障，他们都会第一时间求助金涛。这位生产线设备的“老法师”向来不负众望，总能确保故障能迅速排除，生产节奏不受影响。
金涛是上汽乘用车临港基地发动机厂的设备维修工程师、高级技师，自加入上汽的十余年来，他一直坚守在生产线设备维护的岗位上，曾荣获“上海市技术能手”荣誉称号，并作为上海市首席技师工作室技术带头人，带领团队获评“全国优秀质量管理小组”奖，获得实用新型专利2项。日前，在临港新片区第三届“临港工匠”表彰大会上，金涛荣获“临港工匠”荣誉称号。
爱搞设计的维修工程师
今年是金涛与生产线机械设备打交道的第22个年头，职业生涯早期从事过焊工、电工、钳工、数控加工等各类工种的他，对于整条生产线上的设备都了如指掌。不过，除了设备维护的本职工作之外，金涛还对设计工作情有独钟。
“刚参加工作没多久，我就开始自己设计并调试非标设备了。”金涛告诉记者。所谓非标设备，指的是过去生产线上并没有，但却是符合生产线需求且自行设计制造的设备。在工作中，金涛时常结合生产线的实际需求，为生产线带来非标设备的设计、制作、安装、调试“一条龙”服务，为生产线带来的降本增效成果显著。
这种自己设计、自己DIY的理念也融入了金涛的设备维修工作，譬如生产线上拧紧枪的电缆。“电缆其实类似我们手机的充电线，在高频使用、高频振动的拧紧枪上，接头处很容易损坏。”金涛介绍道。
由于设备是德国进口，供应商的电缆接头处设计比较特殊，如果找国内电缆厂商制作替代，需要重新开模制作，没有任何一家厂家愿意为这种个例的维修而开模；如果从德国进口，不仅要承担1万多元的高昂成本，还需要大约三四个月的采购周期，对于生产线上大小螺栓都要使用的拧紧枪而言，将严重拖慢生产进度。
不方便找替代，金涛决定自己设计替代品。他仔细研究了电缆接头处的结构，并且考虑到实际使用场景，对接头处的固定进行了改良设计。经过不断尝试，金涛全新设计了一份电缆线头的图纸，并通过3D打印技术制作出来，修好了出现故障的拧紧枪，良好运行至今已一年有余。
“相比采购1万多元的新备件，3D打印的材料成本不到30元，不仅为我们省下了大量成本，也给我们开拓了新的维修思路。”金涛表示，“其实很多设备供应商的产品设计有不合理之处，通过3D打印，我们可以对不合理、不耐用的零部件进行改良。现在，3D打印在生产线上用得很普遍，很多小的零部件，我们都选择自己设计、自己打印。”
20万字手册助力故障维修
在上汽乘用车临港基地发动机厂，维修团队有条不成文的规定：一旦遇到超过20分钟处理不了的故障，就要请“老法师”金涛出马，应对设备的“疑难杂症”。
20分钟，这种紧张的设备维护节奏是深耕这一行业20多年的金涛的工作日常。发动机生产线牵一发而动全身，如果设备故障不能及时处理，可能会对整条生产线的产量造成影响。然而，发动机的生产线很长，设备品种也比较多。在上汽乘用车临港基地发动机厂，生产线上有来自十几个国家的数十台设备，不少设备中有上千个传感器，仓库里各类备件也品种繁多。有时候，多年运行良好的设备突发故障，对经验不够丰富的维修员工而言，相当棘手。
对此，经验丰富的金涛仍然保持着严谨与谦逊：“设备故障中，大约有20%-30%的案例并不常见，很多故障都是新鲜案例，我也需要不断学习。”
“好记性不如烂笔头”。20余年来，每次遇到新的故障，金涛都会坚持进行详细记录，就像一位医生一样，把设备的“症状、病因、病理、药方”一一记录下来。长此以往，一本20余万字的维修手册诞生了。
金涛将这20余万字的维修手册毫无保留地分享给了整个维修团队，并在此基础上自行开发了软件、运营微信公众号，将维修知识管理推向云端，方便其他维修人员在任意移动手机终端快速查询知识库和技术文献内容，极大地提高了维修效率，获得了领导和同事们的一致好评。
此外，他还开发了技术管理小程序，尝试制作了设备保养小软件和生产线状态监控系统，把现场的执行反馈从线下搬到了线上，为生产线的数据收集赋能。
授人以鱼，不如授人以渔。结合多年的维修技术工作经验，金涛总结出一套“记、集、总、验”的4步工作法，将其传授给维修团队，帮助团队成员更快上手、更快掌握各类设备的维修方法。此外，“防患于未然”的意识在团队中也深入人心，通过频繁的保养、检查与前期维护，70%以上的设备故障隐患都得以提前排除。
探索更先进的数字化工厂
数据远程采集、生产线云端控制、无人运输小车，这些“数字化工厂”的标配，在上汽乘用车临港基地发动机厂一应俱全。随着对“数字化工厂”的探索进入深水区，深耕设备维修领域的金涛对此也有自己的思考。
“我们是不是可以在智能化数据判断领域做一些事情？”这是近来金涛与同事们时常探讨的问题。在金涛看来，目前“数字化工厂”的应用更多是在工厂管理层面，在设备维修这类应用层面也可以进行拓展，通过智能化的数据采集与判断，有望帮助维修团队更早发现、更快处理设备问题，也能对设备分析得更透彻，有望解决一些过去处理不了的问题。
有了想法，金涛再次开始了设计与尝试。他将探索的第一步瞄准了发动机的主轴测试维修平台。过去，主轴都是委外维修，一次维修成本高达10万余元。如果可以掌握主轴运作时、损坏后的各项参数及数据，或许就能拥有自主维修方案。
为此，金涛搭建了一套数控系统，在主轴上机床前就做好数据测试，记录下主轴的编号、参数，将来主轴运行、替换时再收集数据进行分析对比，或许就能找到主轴维修的秘密。
“汽车发动机在当下低碳环保的理念中势必更节能、更环保，对生产线设备的精度要求、稳定性要求越来越高，给我们的工作提出了更大挑战。”金涛认为，未来打通生产设备上的各类数据接口，实现各类数据的完整采集是进一步探索“数字化工厂”的必由之路，也是迎接更多挑战的利器。目前，他已经尝试在各种设备、各种系统中采集数据，为未来全面的数据采集探索经济可行的方案。
默默洒汗水，赤诚匠人心。秉持着“钻研练就真本事”的座右铭，金涛将继续兢兢业业地奋战在自己的岗位，他的探索与坚持仍在继续。
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