如图，为小编真实钣金改善案例，结合了钣金冲压工艺，QPQ表面热处理工艺，及产品设计工艺能力的综合分析。
机构杠杆件由1.6壁厚SPCC材料冲压 QPQ表面处理而成，对称位置有2个弯曲凸耳，用于对连杆摆动阻挡限位。
某日，工段质量报警，成品在机械寿命磨合测试中，凸耳大量断裂，急需现场处置。通过现场分析，表观为断裂，初步的意见是弯曲凸耳强度不够，在来回撞击后疲劳断裂。据此意见，模具工艺立即对弯曲处增加成型筋，期待能够增强。同时反馈刚刚由板料改为卷料，需要回到板料验证。
重置一批后，仍旧出现较多的弯曲处断裂，问题没有找到核心因素。此时，质检怀疑QPQ表面处理将零件变脆，遂对QPQ制程进行复核。
工艺分析后认为，QPQ表面处理不会仅仅对弯曲处发生断裂，若供应商处工艺波动，造成的脆性增加，会体现在众多的零件上，其他零件没有发现脆断，因此核心原因不是QPQ造成的。进一步工艺复核，针对此杠杆，用老虎钳扳动弯曲处的凸耳，很容易断裂，而扳动其他零件结构处，没有发生脆断。QPQ表面处理原因可以排除。
工艺随即展开分析，核查图纸，凸耳弯曲的内R为0，据此分析如下：
假设壁厚中间位置（模具工艺中略偏向内侧）展开后，长度不变，外层的材料受拉伸塑性变形，内侧受挤压变形。
中性层长度： 1/4圆周长，R=0.8， L=1/4(3.14*1.6) = 1.256
最外层长度： 1/4圆周长，R=1.6， L=1/4(3.14*3.2) = 2.5
最大伸长率：（2.5-1.25）/ 1.25 = 100 %
通过上面的测算，外层的材料已经大大超过SPCC钢板的伸长率上限，弯曲后，材料外层发生了疏松，强度大大降低。由此，该零件的设计违背了弯曲最小内角限制原则，造成弯曲后，零件的强度断崖式降低。
核心因素找到后，改善措施就应对有力，如上图中，经产品设计查看，内R可设计为1，不影响配合，经计算，最外层的伸长率为44%，略超SPCC的上限，基本满足现有强度需要。
工艺进一步与产品设计沟通，弯曲处在满足结构空间的情况下，由2个45°弯曲累积，进一步降低最外层材料的伸长率，妥妥的满足SPCC钢板正常伸长率要求。按此改善后，应用到现在，再也没有发生此处弯曲断裂。
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