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01 材料浪费控制方案
02 原材料消耗控制方案
03 辅助材料使用管控方案
04 材料使用成本控制方案
生产现场
一、材料浪费控制方案在生产现场，“浪费”共包含两个方面的含义。
1．所用多于所当用，即生产某种产品所使用的材料超过了应该使用的量。
2．所得少于所可得，即一定的材料投入没有达到应有的效果。
材料浪费控制方案
一、目的
本着以下三大目的，工厂生产现场改善小组经研究决定，制定本方案。
1．发现班组在生产现场存在的材料无效耗用现象，并消除导致材料浪费的因素。
2．降低因生产过剩、库存增加等造成的浪费，减少对资金的积压。
3．及时发现生产现场存在的劳动力、设备以及管理等方面存在的问题，并及时进行改善。
二、控制材料浪费的指导思想
本着使生产现场的人、财、物、设备、信息、时间毫无浪费地为产品的生产加工而发挥应有作用的思想，不定时对地生产现场进行检查，以便及时发现物料的无效耗用现象。
三、明晰材料浪费存在的原因，采取相应的对策
在工厂中，常见的材料浪费现象有着不同的表现形式，根据其显隐性特征进行归类、分析，明确各种浪费存在的原因，并采取相应的对策。具体内容如下表所示。
四、加强材料浪费控制相关人员的责任考核
车间和车间内有关的材料管理责任人员，凡是能考核其投入产出比或节约率的，都应定期考核实际达成与目标值的差异。
1．对于车间主任、班组长、工艺管理员等人员，可采用材料消耗定额达成率、在制品周转率等指标进行考核。
2．对于生产一线的操作工人，可采用产品一次性合格率、因操作失误造成材料损失的金额等指标进行考核。
3．针对现场领发料员，可采用错料次数、领料延误造成停工待料造成的损失、材料因保管不善造成损失的金额、现场应退库材料超期未退仓库的次数等指标进行考核。
生产现场
二、原材料消耗控制方案原材料是指用于产品生产并构成产品实体的生产物料，原材料成本是生产成本最主要的组成部分，其高低变化直接影响着产品总成本以及其竞争优势，原材料成本控制的关键在于控制其消耗量与采购价格。
原材料消耗控制方案
一、目的
为了认真贯彻实施工厂的“技术先进、成本领先”战略，精确核算产品的单位成本，控制原材料消耗，提高工厂经济效益，特制定本方案。
二、原材料消耗控制相关职责
（一）车间主任的主要职责
1．在产品生产加工过程中对原材料消耗进行有效控制。
2．每月组织做好现场原材料的盘点工作，及时填报××月份车间原材料进出清单。
（二）生产部经理的主要职责
1．根据生产加工图纸确定原材料工艺耗用量。
2．每月在对××月份车间原材料进出清单数据总结分析基础上，及时填报××月份车间原材料利用率统计表，并将结论及时汇报给主管副总。
（三）采购部经理的主要职责
在保证原材料采购质量的情况下，合理选择原材料供应商，报总经理决策，有效控制采购价格。
三、原材料消耗控制措施
（一）原材料消耗数据的统计与反馈
1．车间主任每月须认真对原材料进行盘点，及时记录当月原材料进出库数量和库存数量，填报××月份车间原材料进出清单给生产部经理。
2．生产部经理需根据当月销售部所开出的制造通知单，按产品型号、数量计算出原材料的计划用量。然后，依据车间主任当月填报的××月份车间原材料进出清单，填写××月份车间原材料利用率统计表中“实际”用量一栏，并计算出当月原材料的利用率。
3．生产部经理应在每月××月份车间原材料进出库清单和××月份车间原材料利用率统计表基础上积累数据进行总结分析，并将结论及时汇报给主管副总。
（二）采购价格的控制措施
在采购原材料时，采购员须货比多家，认真挑选原材料供应商，在保证原材料采购质量的情况下，拟确定3家或3家以上的原材料供应商，并将拟确定原材料供应商名单和实际报价，以及推荐供应商名单反馈至采购部经理审核，并报总经理，由总经理对最终的原材料供应商和采购价格进行决策。
（三）生产加工过程中的节约措施
1．限额领料。根据生产计划和原材料消耗定额计算出原材料消耗总量，按总量限额领发材料。
2．合理加工。原材料须按照“科学排料、量体裁衣、正确划线”的原则，尽量减少边角料的出现。
3．边角料的回用。对在原材料加工过程中所产生的边角料：若能拼接的，在确保产品质量的前提下，尽量与原材料拼接使用；若不能拼接的，须对这些边角料进行整理再加工，留作他用，努力做到材尽其用。
4．废料的回收与核算：对于可回收的废料，应与完工产品同时入库，并根据下列公式进行核算。
（四）其他
若工厂员工要求用边角料制作成非指定产品，须报主管副总同意，方可制作。否则，其中产生的一切费用由车间负责承担。
四、考核和奖励
1．考核依据：以工艺文件中原材料计划用量为标准，按月通过对实际消耗用量的统计，与原材料计划用量进行比对，测出算当月的原材料利用率。
2．工厂将严惩生产过程中因制造失误造成原材料无谓损失的行为和责任人。
3．根据××月份原材料利用率统计表反映出的原材料利用率数据，工厂将核定一个原材料利用率的基准线。
（1）若原材料利用率高于工厂核定的基准线，工厂进行数据核实后，将视利用率差额的大小，以相应的权重比例给予车间及班组负责人以及相关人员物质奖励。
（2）若原材料利用率低于工厂核定的基准线，工厂将要求车间及班组责任人说明原因，如情节严重者，工厂将处以重罚。
4．产品生产加工流程中各环节所产生的无谓损失由生产主管直接领导承担相应的责任。
5．该方案试行后，生产部经理应收集实施情况，提出建设性意见，为对该方案的决策提供参考。
三、辅助材料使用管控方案辅助材料，指在生产过程中起辅助作用，但不构成产品主要实体的消耗性材料，包括焊接类、油漆类、油脂类、溶剂类、胶水类、防护类材料等，可简称为“辅料”。
辅助材料使用管控方案
一、背景说明
生产现场如不重视辅助材料的管控，至少会产生下列三个问题。
1．不能确保交期和成本。
2．特殊辅助材料容易出错。
3．任意挥霍、浪费、丢失辅助材料。
二、目的
为有效避免上述问题的出现，加强生产现场辅助材料的管理工作，在确保产品生产质量的前提下，降低辅助材料的使用成本，经现场改善小组研究，特制定本方案。
三、辅助材料使用控制措施
（一）推行辅助材料专人管理的制度
1．指定专职人员，负责辅助材料的保管、派发、统计等工作。
2．辅助材料的派发控制：辅助材料管理人员应根据工厂“派发辅助材料至车间、工段、班组”的规定，将当日所需的辅助材料预先放在小推车上，定时、定点推过，使有需要的车间、班组或人员立刻就能得到辅助材料。
3．实施“派发辅助材料至车间、工段、班组”这项规定的优势体现在以下四个方面。
（1）可直接供给生产工序，避免各个生产现场或生产线持有在线辅助材料库存。
（2）节省一线生产人员的工时，避免现场为领取辅助材料而离岗浪费生产时间。
（3）节省辅助材料在生产现场的摆放空间。
（4）可增进辅助材料管理人员对辅料用途、使用工序的了解，同时可起到监督、检查的作用。
（二）推行辅助材料定额使用制度
1．辅助材料管理人员定期（如每星期、每月）到生产现场收集每件产品实际耗用每种辅助材料的数量，并进行统计，然后将统计结果报告生产部经理。
2．生产部根据生产计划，事先确定相应的辅助材料需求数量，报采购人员进行采购。
3．采购人员应根据需求数量、库存数量及其他实际情况，进行材料。
4．为了避免辅助物料短缺对生产作业造成影响，辅助材料管理人员可设定辅助材料安全库存警戒线、提醒牌或报警装置等库存警示方法。
5．生产现场操作人员应按颁发的定额标准使用辅助材料，现场管理人员予以监督、指导。
（三）辅助材料应分门别类进行保管
辅助材料的存储保管，需按用途或温湿度、通风与密闭、防火防爆等要求的不同，进行分门别类管理，如危险品需要隔离管理、胶水需要在阴暗处存放、易燃易爆品要在无烟火处存放，以有效地防止辅助材料发霉、变质，预防产生呆废料或减少呆废料数量。
（四）设置辅助材料管理台账，每次入库、派发都要有记录
每种辅助材料都设置台账进行管理，每次辅助材料的入库、派发都要详加登记，既可以随时掌握辅助材料进出情况，又方便了每周或每个月的辅助材料统计分析工作，以便从中发现一些规律。
在辅助材料管理台账上分开新领和更换（以旧换新）两种，新领要有班组长批准，更换则需要退还用剩残壳，如外包装盒、袋、套等物，无须班组长批准即予更换。以旧换新的操作方法如下表所示。
（五）辅助材料报废的控制
1．基本要求：报废辅助材料时，手续要齐全。
2．用完的残渣、壳体，不能随便扔进垃圾堆里，要凭用剩下的残物（如残渣、壳体、包装盒、包装袋等）进行更换。这项规定的作用主要体现在以下五个方面。
①可防止再次冒领。
②可按同一标准确认损坏程度，防止误判。
③有些残物要特殊对待，不能当作一般生产垃圾处理，有的要交由专业工厂处理。
④有的残物可变卖出去，化废为宝。
⑤可核对辅助材料进出数量有无差异。
3．在按③、④项处理时，辅助材料管理人员要认真填写辅助材料废弃申请表，填写好辅助材料的名称、型号、数量、废弃理由、日期、经办人、批准人等栏目，报主管人员审批后方可实施。
生产现场
四、 材料使用成本控制方案材料使用成本控制方案
一、目的
为了对生产现场的材料使用成本进行有计划、合理地控制，为现场管理人员及作业人员的成本控制工作提供指导，特制定本方案。
二、相关定义
1．材料成本控制，指针对车间、工段、班组生产活动所需的材料，进行有计划地准备和合理地使用，并进行协调和控制，以达到合理生产、迅速生产目的的工作。
2．生产材料，主要包括主要原材料与辅助用材料。
（1）主要原材料是指直接构成基本产品实体的材料，其使用量与产品的产量成正比，通常会记入物料清单（BOM）内。
（2）辅助用材料是指在产品的生产过程中，起辅助作用、但不构成产品主要实体的消耗性材料，包括焊接类、油漆类、油脂类、溶剂类、胶水类、防护类材料等。
三、材料使用成本控制职责与分工
1．车间材料使用成本的日常控制，一般由车间材料核算员负责。车间材料核算员主要负责收集材料，分析对比，追踪原因，并会同有关部门和人员提出改进措施。
2．车间工艺员和质量检查员要监督按图纸、工艺、工装要求进行操作，实行首件检查，防止成批报废。
3．车间设备员要按工艺规程规定的要求监督设备维修和使用情况，不合要求不能开工生产。
4．仓储管理部材料员要按规定的品种、规格、材质实行限额发料，监督领料、补料、退料等规章制度的执行。
5．生产调度人员要控制生产批量，保证作业人员合理下料、合理用料，监督定额标准的执行。
四、材料使用成本的事前控制
（一）改进产品设计，采用先进生产工艺
1．产品研发人员应以市场为导向做好产品的定位、市场份额、市场占有区域、远近期销售情况做出详细地调研和分析，在此基础上开展产品设计工作。
2．在产品设计阶段即对产品成本进行有效的估算、预测，通过对新旧产品所耗用的材料对比，以确定改进空间。
3．引进目标成本（可允许成本）的概念，加强新产品开发成本分析工作。在设计或改进产品过程中，研发人员应以目标成本为控制上限，选用最适当的原材料而非最昂贵的原材料来实现产品的开发与生产。
4．产品研发部应建立材料价格、劳动定额等动态成本信息库，这是产品使用成本在设计阶段即得以控制的信息基础。
5．产品研发人员应制定合理的工艺方案，不断改进生产工艺，这是材料使用成本得以控制的关键。
（二）制定材料消耗标准
1．材料消耗标准的制定，是材料使用成本控制工作所依据的标准之一。材料消耗标准的制定工作，主要由工程工艺技术部负责。
2．技术人员根据工艺路线表，计算出产品零部件、原材料消耗定额，并编制成标准的技术文件，然后交工艺室下发给各车间及物资供应部等部门。
3．物资供应部再根据定额数量组织零部件、原材料的采购工作。
（三）加强材料使用计划的管理
1．根据材料消耗定额及其采购规定，计算出一个生产计划期内的材料需用量，从而制定出合理、有适当弹性的物料使用计划。
2．材料需用量，需根据每一个具体产品品种的生产作业任务、每一类材料的消耗定额（主要原材料为工艺消耗定额）来计算的，计算方法包括直接计算法、间接计算法两种。
（1）直接计算法，即根据生产计划任务和材料消耗定额来直接确定材料需用量的方法。计算公式如下。
（2）间接计算法，即按一定的比例或系数，来估算材料需用量的力法；主要适用于某些不便于制定消耗定额或消耗量不大的辅助材料。计算公式如下。
五、材料使用成本的事中控制
（一）加强班组领料的控制
1．以材料消耗定额和生产作业计划为依据，确定月度领用的材料限额。
2．班组领料时，须经领料员按规定的规格和标准核实比对后，方可到仓库提取。
3．如班组因发生废品、零部件丢失等原因，需要超过限额领用材料时，需先查明原因，经审查过程，才能超额补领材料，尤其是那些耗用量较大、单位价值较高的材料。
4．领料时，还应执行“交旧领新”规定，以便及时回收散落在现场的材料，搞好旧品翻新、废品再利用工作。
（二）正确选材
1．所选材料的品种、规格和材质，必须符合产品技术标准，并具有良好的工艺性。
2．在不影响下产品质量的前提一，可采用合适的材料或质优价廉的新型材料。
（三）合理下料，节约用料
1．生产线上耗用原材料、辅助材料时，必须坚持“生产与节约并重”、“按定额用料”等原则，减少料头、料尾损耗，注意节约和合理利用材料，从而提高材料利用率。
2．下料时，要尽可能采用集中下料、精密排料、大小搭配、长短交叉、先大后小等方法，尽量减少边角料，直至无法利用为止。
3．对生产线上产生的边角料、废料，应分类堆放，做好“变一用为多用、变小用为大用、变无用为有用”工作。
（三）加强作业品质的控制，减少因作业品质造成的损失
1．提高作业品质，降低废次品率、不良品率，增加优质品，使产品延长使用寿命。
2．采用先进工艺和设备，进行技术革新，提高工效，节约工时，降低材料消耗定额、工时定额。
六、材料使用成本的事后控制
（一）及时纠正偏差
针对材料使用成本实际发生额，与材料目标成本进行比较，寻找差异，并分析差异发生的原因，查明责任者，根据轻重缓急，提出改进措施，加以贯彻执行。对于重大差异专案的纠正，一般采用下列程序。
1．提出课题，即逐项分析各种材料的使用成本，从使用成本超支的材料中提出材料成本改善课题。提出改善课题时，要说明提出课题的目的、内容、理由、依据和预期达到的经济效益。
2．讨论和决策，即在选定改善课题后，改善小组应发动有关部门和人员进行广泛的研究和讨论；对于一些重大的课题，可能要提出多种解决方案，开展各种方案的对比分析后，从中选出最优方案。
3．确定改善方案推行的方法、步骤及负责执行的部门与人员。
4．贯彻执行确定的改善方案时，改善小组要及时加以监督检查，并于改善方案经过推行后，检查该方案实现后的经济效益，衡量是否达到了预期的目标。
（二）加强相关人员的责任考核
车间和车间内有关的成本控制责任单位（责任点），凡是能考核其投入产出比的，都应定期考核实际投料量与应投料量的差异。
#工厂##生产现场##方案设计#
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