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当前全球汽车工业发展迅速，动力总成作为汽车的“心脏”部件，承担着为车辆产生动力，并将动力传递到轮胎的一系列零部件组件的功能。主要包含发动机和变速箱，以及集成到变速箱上面的其余零件。
推出的动力总成智能制造解决方案，可自动化实现上下料、装夹、识别、检测、分拣和过程质量控制等功能，高稳定性、高效率的在线解决方案，加之丰富的设计与制造选项、加工制造选项和计量检测选项等，为产品制造的全生命周期提供完整的解决方案。
III.行业检测难点
发动机是汽车的心脏，变速箱是动力传输、变换的中枢系统。作为动力总成的主要组成部分，发动机和变速箱零部件数量巨大，结构多变，其精度要求高，加工工艺复杂，加工的质量直接影响车辆的整体性能和质量。
汽车发动机是为汽车提供动力的装置，是汽车的心脏，决定着汽车的动力性、经济性、稳定性和环保性。缸体是发动机各个机构和系统的安装基体，缸盖安装在缸体的上面，从上部密封气缸并构成燃烧室，缸盖、缸体是发动机中关键零件，精度要求高，加工工艺复杂，加工的质量是保证发动机装配与运转寿命的基础。
变速箱主要指的是汽车的变速箱，它分为手动、自动两种。手动变速箱主要由齿轮和轴组成，通过不同的齿轮组合产生变速变矩；自动变速箱主要通过液力传递和齿轮组合的方式来达到变速变矩。高加工精度是变速箱高性能，高可靠性的重要保障，接影响汽车的整体性能。
因此，发动机和变速箱零部件高效检测和质量控制是动力总成过程中非常重要的环节。
在发动机和变速箱的制造过程中，经常面临以下难点：
检测周期长，成本高：在线检具周期长、制造成本高，不易于维护，每个项目都需要重新投资、柔性差、大多只能实现定性评估，不能进行量化分析、复杂的在线检具需要高技能的操作人员操作、人工成本高；
工件结构复杂，精度要求高：缸体、缸盖和壳体、阀体是发动机和变速箱各个机构和系统的安装基体，其内外、前后、左右、上下布满了空间孔系。种类多、数量大，尤其是其孔系的位置尺寸、形位公差更是保证发动机装配与运转寿命的基础，精度要求高的地方公差达到0.008mm和0.05mm左右，对测量系统精度和稳定性要求很高；
表面质量检测能力低：传统粗糙度检测是采用手动量仪进行的，效率低、精度差，测量结果很大程度依赖于操作人员的经验与技能水平。
产量大，检测节拍要求高：产量很大，对于部分企业甚至可以达到200万台/年。通常工件的加工节拍为2分钟/件，一个工序的测量时间为20分钟到30分钟，通常采取抽检方式。因此针对发动机缸体缸盖的大批量检测任务，对于检测效率和测量系统的稳定性要求很高；
检测效率低：待检工件需要送检测量室，检测周期长，无法及时反馈至生产线；
车间现场检测环境差：检测环节需要贴近生产线，适应车间现场环境，实现线旁或在线检测，加工现场环境及粉尘、振动影响较大，难以实现高精度检测；
系统配置复杂：测量机、上下料、专用夹具、机房，对配置的稳定性要求高，一旦出现问题，直接影响发动机和变速箱的产量，停产超过一小时往往会直接导致索赔等赔偿；
编程复杂：缸体缸盖和壳体阀体结构复杂，需要检测的特征元素较多（其中涉及很多特殊角度和深孔类特征元素），而且这些元素尺寸大小不一、角度各异，不同的特征需要使用不同直径不同角度的测针检测，前期准备过程复杂，测针配置复杂，对编程人员技能要求极高；
导管、阀座测量困难：导管、阀座测量由于阀座圆锥面宽度较小，即便是使用小直径的测针测量也很困难，且若加工因素影响过大，容易导致圆锥位置与理论位置偏差较大，测针无法准确在实际位置触测；
深孔测量困难：阀体工件多属于长薄件，侧面孔很长且多见于不同直径的阶梯孔，对探测系统的携带能力及测针的配置要求极高，校验及编程工作难度很大；
毛坯件基准定位困难：为配合机加任务，需要在毛坯件上精准定位。采用传统方式建立坐标系，测量的结果和加工机床给的报告差距很大，造成废件；
超差复检难度大：发动机零件通常每道工序都会测量不同的尺寸，测量后如果只有少数尺寸超差，在排除机床加工存在的误差时，通常只需要复测超差部分即可，传统方式如下：
①人工选择每个超差的零件测量，但是此种方式执行时必须有人员在场，对操作人员技术要求高，要理解且熟悉程序，可分析相关元素，选择超差相关项目执行测量，效率低，且容易漏测；
②仍然执行全部程序，不会漏测某个超差特征，但是效率更低；
③通过编程实现，过程复杂，对操作人员技能要求高；
人工成本高，误差大：工件搬运、上下料、定位，均需要人工操作，劳动强度大，检测效率低，且人为误差大；测量通常由车间工人操作，对软件操作的简易性要求极高；
测量报告格式单一：测量报告格式单一，无法满足企业定制化的需求，后期处理优化困难；
数据统计分析需求：检测数据及检测人员信息无法有效存储和进行综合统计分析，不能准确追溯；
“信息孤岛”：设计、制造及检测数据无法进行统一的有效分析，实现生产制造过程的闭环及质量监控，进而实现企业的综合质量管理系统。
IV.动力总成智能制造解决方案
本项目是专为先进动力总成工厂打造的全自动在线高精度解决方案，以专业的测量设备和软件为平台，加之定制开发的上下料、装夹、识别、检测、机器人分拣抓取等全自动在线检测方案，在产品批量生产时及时检测并控制其相应位置的尺寸特征和表面质量，实现动力总成测量过程的自动化、智能化，并可提供工艺设计、生产制造、计量检测和大数据统计管理等各环节的增值选项，打造贯穿智能制造全生命周期的解决方案。
A.方案用途
适用行业：汽车行业
适用零部件：发动机-缸体、缸盖、曲轴等；变速箱-变速箱壳体、变扭器壳体、阀体、槽板等
检测项目：工件尺寸、形位公差和表面粗糙度
系统功能：自动周转、自动上下料、自动识别、自动装夹、自动测量、自动分拣、数据自动存储及统计分析、智能显示设备状态及报告展示
方案效益:
1）“全检”检测：应用多测头技术，可同时兼容多种传感器，灵活切换工件尺寸检测、形位公差检测或粗糙度检测，无需重新创建坐标系，自动实现真正的“全检”检测。
2）全自动在线检测，提升检测效率：方案集成先进的自动化组件，应用机器人和自动化控制系统，可以实现自动周转、自动上下料、自动识别、自动装夹、自动测量、自动分拣、数据自动存储等，无需人工参与，在生产线上完成每个工件的关键特征的全捡或部分工件的所有特征的全检，高检测节拍，同步提升生产效率；
3）多线程运行，提高编程效率：测量软件具有CAD多线程导入功能。例如在一个8核CPU系统上导入CAD的曲面细分阶段，其速度会比之前提升8倍。极大提高了客户检测编程效率，改善用户体验；
4）降低人工成本：“交钥匙”编程服务，由Hexagon拥有丰富动力总成检测经验的工程师完成相关编程工作，用户仅需安排相应人员参加培训即可，大大降低用户人力成本；
由普通工人就可以进行测量操作，降低了使用成本；
5）满足定制化需求：：可根据客户需求提供定制化方案，包含定制化检测专机、夹具、测针、角度块、软件界面、报告输出、DASHBOARD展板以及定制化编程、陪产和能力验收服务等，真正的“一对一”解决方案；
6）大数据统计分析，追溯错误来源：测量软件提供针对K域的输出，便于快速识别统计报告中不合格项的错误来源，在动力总成领域具有突出优势；对检测过程的数据进行个性化统计分析，获得质量控制的补偿参数及工艺优化方案。
7）智能信息管理：系统相关工件、设备、人员、检测结果等数据自动上传至企业综合质量管理系统，并进行信息互通及综合的统计分析，以实现全生命周期的质量控制。
B.方案优势
a)高柔性：可同时检测多种类型和尺寸的发动机缸体缸盖和变速箱壳体阀体，在产品换型时不需要再投资，节省硬件成本和时间周期。
b)全尺寸检测：本方案可以满足绝大多数特征的形位公差的高精度检测，也可依据客户需求定制化检测关键尺寸项目。
缸盖：
燃烧室面：毛坯面、进气/排气孔、水孔等
瓦盖装配面：油孔、火花塞孔、液压挺柱孔、回油孔、凸轮轴孔等
排气面:排气面、排气面螺纹孔
进气孔：进气面平面度、螺纹孔、出砂孔
上平面：凸轮轴、油孔
下平面：油孔、地面装夹点
导管阀座：位置度、圆度、宽度、角度
凸轮轴孔：同心度、位置度、平行度
缸体：
油底壳结合面：坐标系定位销孔、主轴承盖安装孔、止推面等；
毛坯面：水泵进水管安装孔、泵支架安装孔、水泵进水管安装孔
曲轴传感器面：油孔导向孔、曲轴传感器孔；
燃烧室面：缸孔、缸盖安装孔；
前端面：发动机消音孔、水泵孔、主油道导孔；
后端面：主油道导孔、变速箱定位销孔。
缸孔：圆柱度、位置度
曲轴孔：同心度、位置度、平行度
壳体：
CASE
高点法建立毛坯坐标系
定位销孔在小基准下的位置度
装配定位孔的高精度测量
密封面的平面度，平行度要求
HOUSING
高点法建立毛坯坐标系
销孔的位置度以及端面轮廓度
重要装配定位孔的高精度要求
装配密封面的平面度，平行度要求
阀体：
VB（ETRS&NOETRS）
预钻阀孔内圆锥面的轮廓度评价
深孔测量（测针配置&截面选取）
油道表面测量（扫描路径选择）
油道料面的平面度和平行度
电磁阀孔间的相对位置度
SLB（ETRS&NOETRS）
工件装配表面(适用于ETRS)平面度
深孔测量（测针配置&截面选取）
油道表面测量（扫描路径选择）
油道料面的平面度和平行度
电磁阀孔间的相对位置度
定位销孔(适用于ETRS)的位置度
c)全自动检测
方案集成先进的自动化组件，无需人工参与，即在生产线上实现全自动的检测，提高检测及生产效率。
自动周转：应用自动料线将加工后的物料运输至检测区；
自动上下料：应用自动化上下料系统，可以自动完成不同工件的单工位、双工位或多工位上下料；
自动识别：自动识别工件身份信息，包含序列号、零件号等；
自动装夹：自动定位、装夹，柔性化夹具协助多种工件的定位紧固；
自动测量：依据工件身份信息，自动调用对应测量程序，并开始测量；
自动分拣：应用机器人抓手，自动抓取单个或多个工件，并依据测量结果将工件分拣至不同料线
数据自动存储：测量过程的所有设备、测量结果、操作人员等基本信息实时保存，并自动上传至企业MES系统；
数据自动分析：实时收集系统内所有信息，并进行数据统计分析，合理分配测量任务及分析超差或故障原因；
刀具自动补偿：基于数据统计分析的结果，自动补偿刀具参数，指导改进工艺环节。
d)高精度在线检测
高精度检测专机配置高性能重载型扫描测头，加上先进的结构性温度补偿系统，即使在生产线上，也可实现稳定的高精度测量。
高精度三坐标测量机可达到亚微米的精度级别，可在15-30摄氏度范围内保证高精度测量。融合先进的COMPASS技术，可以实现高速扫描时的高精度检测，满足动力总成的高精度检测需求。
高性能重载型测头，可以携带重达650g，长达800mm的加长附件，可以单边检测，非常适合精密零部件的深孔测量。
通常工件温度变化是影响材料变形的一个主要因素，从而导致尺寸发生变化。通过温度传感器，可自动、准确获取工件表面的温度数据，系统进行精确补偿后，得到精准的测量结果。
e)粗糙度检测
“全检”已经成为当今计量领域越来越重要的理念。通过质量控制所有与工件相关的参数，确保全生命周期的高质量。
除了可以提供针对工件尺寸和形位公差的高精度测量与分析，可同时实现针对工件表面的精准检测，无需更换检测设备，即可同时实现综合检测，方便、快速、高效。
应用多测头技术，可以实现工件尺寸，形位公差和粗糙度在同一平台检测，生成统一报告，使动力总成质量数据分析更加全面；
独特的锥面结构设计，不仅可以深入缸孔等特征测量，就算是小如缸盖导管孔等位置粗糙度检测,无需换针就可以完成；
两种不同定位方式，分别适用于平面类特征和孔类特征粗糙度检测；水平式结构设计可以适用于更广泛的特征检测；
缸孔不仅本身形状特殊，其测量参数Rk，Rpk，Rvk等参数也很特殊，应用粗糙度测头，可充分满足这类的检测需求。
f)导管、阀座检测
导管阀座检测特征复杂、精度要求高。
海康斯康开发的专用的导管阀座模块可测量导管的圆柱度、位置度，阀座的角度、宽度、位置度等，使用方便，简单可靠。
目前已在多个项目上使用，完全替代了价格昂贵且每次上新项目都需要再投资的的专用检具。
g)M孔圆锥面的轮廓度评价
VB工件上M孔圆锥面的范围很小，而且有一部分属于内孔面，采用直测针难以测量内孔部分的特征。
本方案可采用星型测针进行测量，并依据锥面尺寸设置测针配置，避免撞针。以实现完整的扫描过程，准确评价其轮廓度。
h)深孔测量（VB&SLB）
VB和SLB工件大的特点就是工件属于长薄件，而且侧面孔很长，所以在测量的时候需要多截面测量，例如VB工件的J孔，存在四个不同直径的阶梯孔，测针长度需要150mm以上，且校验以及编程难度很大。
本方案可提供高精度重载型测头，实现重达650g，长达800mm的测针夹持，且支持达到0.1mm的小直径测针，配合专业的方案配置与编程服务，可有效解决测量中的干涉问题及复杂的编程及调试工作，专门解决狭小、深孔的检测难题。
i)油道表面测量（VB&SLB）
因为VB和SLB都是长薄件，油道表面特征比较复杂，断断续续，因此要求其表面的精确构造比较困难。本方案采用分段扫描的方式，尽量包含整个加工面的各个部分，包含边缘部分的测量，进而构造完整平面。
j)高点法建立毛坯坐标系（针对CASE以及HOUSING）
为配合机加任务，需要在毛坯件上精准定位。采用传统触测法建立坐标系，测量的结果和加工机床给的报告差距很大，造成废件。
本方案综合考虑各种因素后，采用高点法建立坐标系。取毛坯面与定位块接触环面内的高点，而非圆心处，消除轴向偏差，进而实现毛坯件上其他特征的精准定位。
k)超差尺寸单独检测
本方案可提供定制化UI软件，在复测部分尺寸时，只需勾选超差的特征评价，即可单独测量需要复检的尺寸，并输出测量结果，保证运行过程中不发生碰撞；
l)高度定制化
在拥有丰富的产品方案外，可根据汽车行业的独特要求，提供各种定制化的解决方案。包括定制化的检测专机、定制化的附件（测针、角度块等）、定制化的夹具和定制化的软件界面等，实现真正的“一对一”解决方案。
定制化附件
定制测针
综合考虑发动机缸体缸盖检测过程中特征的直径、角度、长度以及测针的受力影响，进行定制化测针配置。
定制角度块
针对需要多个连接组件实现复杂角度特征测量需求，可提供定制化角度块方案。
应用一个角度块可同时实现几个不同角度的测针的连接，既解决了多个连接部位长时间使用容易松动的问题，又节省了测针组件的费用，市场反响非常好。
定制化夹具
针对多种不同工序的复杂零部件，考虑大的柔性，所有的支撑、紧固点的位置和方向，都是针对工件独特设计的，并且充分考虑与测针干涉、损伤工件以及过定位等问题的规避。
定制化软件
UI（Userinterface）软件是针对用户需求定制化开发的软件操作界面。
集成测量软件、RFID、结果判定、Q-DAS报告和自定义报告等多个软件模块，协助操作人员轻松完成检具分析（GageStudy）、机床能力分析（MachinetoolcapabilityStudy）和产品检测(StandardproductionRun)等各项任务。无需人工干预，即可自动调用测量程序，直观显示测量结果，自动评价检具与机床能力，并依据智能的数据统计分析，修正和指导工艺过程。
m)“交钥匙”服务
动力总成工件种类繁多、结构复杂，造成配置困难，编程难度大，整个检测过程需要投入大量的人力物力。
拥在汽车行业拥有丰富的经验，可为用户提供“交钥匙”解决方案。专业的应用及服务人员可针对用户进行定制化的编程和陪产服务，并可协助完成预验收、测量机Cg、Cgk验收、工件GR&R验收或有资质的第三方验收等，全程解决项目问题，保证每一个项目达到高的满意度。
n)大数据统计分析
通过质量数据采集、分析及预警等技术应用，贯穿于产品设计、加工、检测、分析与控制等全生命周期，为企业提供产品质量控制信息、测量程序、检测数据、测量设备及人员等全面测量信息和工作流程的信息化管理。
测量系统能力测试及验收
在动力总成产品的质量管理中，数据的使用是极其频繁和相当广泛的，产品质量管理的成败与收益在很大程度生决定于所使用数据的质量，所有智联管理中应用的统计方法都是以数据为基础建立起来的。为了获得高质量的检测数据，就必须对产生数据的测量系统要有充分的料理界和深入的分析。
质量趋势分析
质量趋势分析是工业生产中评估和持续改进过程的有效方式，是建立机器能力和过程能力的安全手段。通过评估策略进行评估，应用集成的评估策略，使得用户每一次都遵循正确的方式，基于标准、协会和公司准则或者个性化流程来计算统计量，其结果具有可比性并且可验证。
质量优化分析
包含方差分析、相关与回归分析、试验设计DOE、可靠性分析和假设检验等。
质量数据预警
出现超差测量值时，测量员确认超差事件、原因上传数据库，超差报警报告发出，生产现场工艺与质量人员及时获得超差报警报告。
C.方案布局
D.方案流程
E.方案组成
a)智能自动化控制总成
与智能自动化管理系统进行实时通讯，提供测量设备、导轨、机器人等实时状态及工件的实时到位信息；
与生产线进行通讯，采用MODBUSTCP或PROFINET通信协议；
采用独立的西门子PLC控制系统，对测量机、导轨、机器人等进行独立的控制；
具有高安全等级，可将各部件状态信息及报警信息实时输出；
通过状态信号灯显示自动化系统的状态，包括：测量机状态（运行、暂停、声光报警、空闲、结果OK、结果NG），自动化系统状态（运行中、自动、手动、报警，调试）等状态，用户可自定义信号灯代表的状态。
b)智能自动化管理系统
任务管理模块
与智能自动化控制总成进行实时通讯，实现整套系统的任务管理；
与其他软件模块进行交互通讯，获取数据及状态；
汇总所有设备的测量数据及状态。
自动测量管理模块
接收任务通讯模块下达的测量任务，根据工件类型自动调用测量程序；
将测量结果及测量状态汇总上传到任务管理模块。
c)智能识别系统
在制造环境中，智能识别系统有助于减少成本、增加产出、提高产品质量并符合工业规定。
RFID识别系统
集成RFID读取设备，对工件RFID芯片信息进行读取，识别工件身份信息，实时收集数据以及保存历史数据(追踪)，并自动调用对应测量程序。
捕捉和读取这些数据，可以用于自动化操作、质量控制，极大的降低对操作者的技能要求，可实现鼠标点击图片的“傻瓜式”测量。大幅节省时间、财力和人力。
d)柔性装夹系统
自动柔性夹具，支持多种工件的定位、夹紧。
高柔性，实现多种类型、尺寸工件的自动定位夹紧，一次装夹后可完成所有测量特征的测量；
适应工件不同工序的装夹要求、支撑及压紧要满足6点定位原则、避免过定位，还要避免划伤工件或与测针干涉；
在自动线调试或维护时，自动夹具可手动进行操作。
e)检测专机
产业集团新一代全能型移动桥式测量机，并具有高度的可扩展性。联合世界知名工业设计公司宾尼法利纳，集成了众多创新型技术，创造速度与精度新的。
Compass技术是为高速扫描时仍然保持高精度而设计，是GLOBALS卓越性能的基础。
ScanPilot是新一代扫描领航技术，集成的硬件算法提供更高的运动控制能力。在进行未知轮廓、复杂几何形状和突变表面的高性能扫描时，具有卓越表现；
Fly2技术：新一代飞行控制技术，优化测量路径，大幅减少测量过程中的暂留和空闲时间，大大提升生产效率；
ECOMode，当测量设备空闲时实现自动断电，这种绿色模式减少了机器的运行成本，同时保证了环境的可持久性；
先进的结构性温度补偿，搭配SF（shopfloor）选项，可为测量设备提供全外罩防护，并将测量温度范围拓展到15-30℃。
探测系统
接触式连续扫描测头
专为高速、高精度测量机设计而成。此测头系统的每个轴均由高精度的LVDT（线性可变微分传感器）组成，从而允许携带长达800mm以及重达650g的探针和加长杆。其探测模式包括单点触发测量、自定中心和高速扫描，可完成各种复杂的测量任务，包括复杂轮廓和外形的扫描。
粗糙度测头
可在三坐标测量设备上快速、轻松的检测表面轮廓，精度远远高于传统手动粗糙度测量仪。可与其它测头灵活切换，无需重新装夹和建立坐标系，即可实现形位公差和表面粗糙度的“全检”检测。测量长度可达15mm，可旋转360°和180°，尤其适用于剖面或工件表面的持续性粗糙度检测。
测针更换架
拥有丰富的探测系统，可以实现多测头技术。配合多功能更换架，可是实现不同种类测针或测头之间的手动或自动切换，满足不同工件的表面特征和表面质量检测。无需重新校准，无需人工干预，加速检测过程的同时，减少设备购入成本。
专业测量软件
作为世界的测量软件，拥有位列全球第一的安装量；凭借多年来全球各行业测量应用的经验累积和对技术创新的不懈追求，被广泛应用于各种尺寸、形状和位置的几何量测量领域。同时，以其友好的用户界面、全面涵盖全球通用标准的专业评价能力，为广大用户提供权威的测量结果及实用、便捷的操作性能。
第一个将CAD应用引入检测过程的测量软件
第一个采用DCI技术直连CAD软件与测量软件
第一个为汽车行业提供全套薄壁件测量工具的测量软件
第一个在脱机虚拟测量机环境里进行数字化模拟的测量软件
第一个突破性迭代坐标系技术为含有复杂轮廓的零件创建坐标系的测量软件
导管阀座模块（选项）
导管阀座检测特征复杂、精度要求高。
海康斯康开发的专用的导管阀座模块可测量导管的圆柱度、位置度，阀座的角度、宽度、位置度等，使用方便，简单可靠。
目前已在多个项目上使用，完全替代了价格昂贵且每次上新项目都需要再投资的的导管阀座专用检具。
单元素模块（选项）
当加工特征的刀具出现问题时，其所加工的一个或多个特征可以从菜单里选择后进行复测，避免运行整个程序的时间的浪费，极大地方便了生产线的调试和生产，单元素测量已成为生产线测量设备的标配。
脱机编程模块（选项）
对于工厂来说，测量设备的有效工时是宝贵的资源。本软件模块能够在脱机情况下完成编程任务，将测量设备集中应用于检测工件。
应用本模块，用户可以在虚拟仿真编程环境下，利用CAD模型脱机完成测量程序的开发、调试与故障排除工作。借助于机器精确的动态模型，完成测量程序的模拟运行和碰撞测试，在上机操作之前就可完成程序的测试工作。
UI软件（选项）
UI（Userinterface）软件是针对用户需求定制化开发的软件操作界面。
集成测量软件、RFID、结果判定、Q-DAS报告和自定义报告等多个软件模块，协助操作人员轻松完成检具分析（GageStudy）、机床能力分析（MachinetoolcapabilityStudy）和产品检测(StandardproductionRun)等各项任务。无需人工干预，即可自动调用测量程序，直观显示测量结果，自动评价检具与机床能力，并依据智能的数据统计分析，修正和指导工艺过程。
该软件符合全球主流汽车公司关于GCR规范标准，可完成EMS/MRO/PPAP/SOP全过程测量指导。
界面简单、便于操作；
一键式操作，仅需输入零件号，序列号和机器号等，即可开始测量；
集成RFID模块，自动识别工件身份信息后，自动调用对应测量程序；
支持单独的超差尺寸复检，系统完整记录测量时间及测量路径，可对任意特征进行单独的测量；
提供测量倒计时、打印报告控制等预警等直观信息；
测量报告提供ISO标准和ASME标准输出，在满足测量报告格式的同时，提供测量结果合格项统计功能；
提供测量报告输出位置定义和Q-DAS报告输出位置定义功能，方便进行测量报告的存储管理；
新XML数据库管理格式，提供对目录树结构的拷贝、导入、导出功能。同时，支持多台设备目录树整合功能，轻松完成多台设备的相互备份工作。
分级权限密码管理，使配置与操作完全分离，有效保证软件系统的安全与稳定。
数据统计分析软件
专注于制造过程数据统计分析和质量数据可视化管理及报告，早为大众、宝马、Bosch、GETRAG等公司开发制造质量管理系统，并逐步推广到汽车、航空航天、机械制造、电子、食品、医药和化工等行业。
数据统计分析软件是全球标准的先行者，是行业规范的开拓者，是企业标准的领航员，软件系统以人、机、料、法、环为主线，贯穿并涵盖企业制造PDCA全过程。
同时可提供一种集成解决方案，包括数据采集、数据评估、数据管理、数据评价、数据报告和数据归档。
这种方案结合了结构化设计流程和测量系统的动态特性，为工业生产中质量分析提供了精简的统计信息系统，形成制造质量数据、可视化管理过程分析优化、预测性维护等能力，以实现质量输出优化的解决方案。
f)智能监控显示系统
自动化操作界面
直观的操作和显示系统中各设备的重要状态
及时记录时间、ID、步序、计数等界面上显示的数据及字符重要信息；
界面直观操作简便；
系统记录的信息与工件准确对应，提高数据的可追溯性。
状态信号灯
状态信号灯将多色LED信号灯集成于检测设备上或方案安全围栏上，使得操作员在远距离外也可轻松掌控机器运行状态及工件测量状态，如超差警报、碰撞警报等。方便用户在车间现场更好的调配时间与资源，智能化地提升生产效率。
定制化展板
将获得的设备信息及测量数据，在web环境中交互式地生成和使用统计数据、图形和报告，协助实现设备能力研究的抽检分析。
将测量设备、智能识别系统、机器人抓取系统、上下料状态、忙碌、空闲、报警灯的状态以图形/动画方式实时显示，灵活的结构允许用户基于附加数据进行个性化配置，实时反映测量方案真实的状态，直观友好。
g)智能周转系统
机器人上下料系统
采用6轴机器搬运人，在工序间上下料位、缓存料位、读码工位之间,根据任务管理调度，抓取工件。
机器人抓手系统
采用双抓手，并且采用并行方式；
准确定位工件，并抓取至指定工位；
自动感应工件是否抓紧，若未抓紧，自动触发暂停指令。
自动上下料位
采用无杆气缸及导轨结构，依据设定节拍，在上下料工位上自动实现不同种类工件的读码上料和下料写码。
h)智能安全防护系统
恒温机罩
主体结构采用铝合金框架和透明玻璃，外观美观，且便于观察内部设备状态；
机罩系统配合工业空调，提供满足测量机使用的恒温环境；
配置自动升降门窗，以供自动上下料系统进出恒温机罩进行工件的转运。
安全围栏
安全围栏将机器人及多台测量设备隔离在安全运行区域内，并通过高可靠性的安全门锁实现安全逻辑互锁以保证操作人员安全。
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