精益生产管理
5S即整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SEIKETSU）、素养（SHITSUKE），又被称为“五常法则”。因日语的罗马拼音均以"S"开头，所以简称5S（注：日语分别为せいり、せいとん、せいそう、せいけつ、しつけ）。
▌二、5S管理的起源与发展5S来源于日本的一种家庭模式，针对地、物提出了整理、整顿的概念。日本企业将其引进内部管理运作，逐渐增加其余3个S，形成了如今的5S。
5S管理是指在生产现场中对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效的管理，这是日本企业独特的一种管理办法。1955年，日本的5S的宣传口号为“安全始于整理，终于整理整顿”。当时只推行了前两个S，其目的仅为了确保作业空间的充足和安全。到了1986年，日本的5S的著作逐渐问世，从而对整个现场管理模式起到了冲击的作用，并由此掀起了5S的热潮。
日本式企业将5S运动作为管理工作的基础，推行各种品质的管理手法，第二次世界大战后，产品品质得以迅速地提升，奠定了经济大国的地位，而在丰田公司的倡导推行下，5S对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，5S已经成为工厂管理的一股新潮流。5S广泛应用于制造业、服务业等改善现场环境的质量和员工的思维方法，使企业能有效地迈向全面质量管理，主要是针对制造业在生产现场，对材料、设备、人员等生产要素开展相应活动。
在国内，有些公司在此5S基础上又加入安全(SAFETY)，节约(SAVING)，形成6S,7S；甚至再加入效率(SPEED)，服务(SERVICE)，坚持(SHIKOKU)，形成8S，9S，10S，最多达到12S。但是万变不离其宗，都是从“5S”里衍生出来的，例如在整理中要求清除无用的东西或物品，这在某些意义上来说，就能涉及到节约和安全，具体一点例如横在安全通道中无用的垃圾，这就是安全应该关注的内容。
定义：将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；不必要的东西要尽快处理掉。
目的：腾出空间，空间活用 ，防止误用、误送 ，塑造清爽的工作场所。
5S管理之整顿（SEITON）定义：对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。明确数量，并进行有效地标识。
目的：工作场所一目了然；整整齐齐的工作环境；消除找寻物品的时间；消除过多的积压物品 。
5S管理之清扫（SEISO）定义：将工作场所清扫干净。保持工作场所干净、亮丽的环境。
目的：消除赃污，保持职场内干干净净、明明亮亮，稳定品质，减少工业伤害 。
5S管理之清洁（SEIKETSU）定义：将上面的3S实施的做法制度化、规范化，并贯彻执行及维持结果。
目的：维持上面3S的成果。
5S管理之素养（SHITSUKE）定义：通过晨会等手段，提高全员文明礼貌水准。培养每位成员养成良好的习惯，并遵守规则做事。开展5S容易，但长时间的维持必须靠素养的提升。
目的：培养具有好习惯、遵守规则的员工；提高员工文明礼貌水准；营造团体精神 。
定义：所谓“整理”是将活动主体作一番清理，主要在于区分需要与不需要，然后将不需要的东西予以处置。
目的：分清要与不要物，使条理分明；处置不要物，空间活用；找出发生根源，防止再发。
对象：工作场所中的所有物品，如材料及半成品、工位器具、加工设备、工具等。
推进步骤：
第一步：现场检查（对工作场所进行全面性检查）
※对所有的场所进行检查，如车间、办公区、通道、卫生间等；
※对场所所有物品进行检查，包括看的见的与看不见的，如文件柜顶部、办公桌底部、机台内部等 ；
※记录检查结果。
第二步：定点摄影 （摄影作战）
※ 在同一地点、同一方向、不同时间点将工厂不符合5S原则之处的、看不见的地方拍摄下来，并在大家都看得见的地方展示出来。
※利用面子文化，把好的不好的公布，激发改善意愿；
第三步：制定要与不要的判定标准
※注意区分 主观的想要 ≠ 客观的需要
第四步：制定“场所”的基准
※ 根据物品使用频率，决定存放区域
第五步：建立审查制度
※ 建立审查制度
按物品价值决定审查级别；
一级审查，价值低于500元的，直接处理；
二级审查，价值大于500元的，让主管审查，看其他单位是否可用，如无用则处理。
第六步：红牌作战
※成立红牌作战小组，将企业内需整理的地方，尚需改善的问题点用红牌标贴出来，促进改善。
红牌作战要点：
不要让现场的人自己贴；
不要贴在人身上；
理直气壮地贴，不要顾及面子；
红牌要挂在引人注目处；
有犹豫的时候，请贴上红牌；
挂红牌要集中，时间跨度不可太长；
可将改善前后的对比摄下来，作为经验和成果向大家展示
挂红牌的对象可以是：设备、搬运车、踏板、工夹具、刀具、桌椅、资料、模具、备品、材料、产品、空间等。
第七步：清理非必需品
※将非必需品集中放置在专门的区域，贴上红牌；根据审查权限，进行判定；
※设定判定期限，避免5S整理活动拖延；
※对于暂时无法判定的物品，找专门区域临时存放，根据期限再次判定；
※ 对判定有用的物品，要及时去除红牌，撤出该区域，并说明向物品所属部门说明判定理由。
第八步：处理非必需品
第九步：每天例行检查并整理
※现场在不断的变化，需要性也在不断变换，养成每天例行整理的习惯；
※做成现场整理点检表，每天自我点检；发现问题立刻改善。
■5S管理之整顿（SEITON）推进的原则和方法定义：所谓“整顿”是将主体中的要物，依需求量及工作形态需求，正确的放置、标识。
对象： 整理后留下来有用的东西。
原则：易取、易放、易管理、定位、定容、定数量
第一步：分析现状
※ 为什么存取物品需要那么多时间？
不知道取的物品叫什么？
不知道要取的东西在哪里？
存放地点太远、地点太分散；
存放地点物品太多，难以找到；
不知道有没有，或目前状态；
对物品名称、分类、放置情况进行规范化分析，找出问题所在，对症下药。
第二步：物品分类
第三步：决定放置场所，布置工作流程
※ 物品放置场所原则上要100%设定；
※ 先用电脑模拟或沙盘来演练；
※ 一般遵循：综合原则，就近原则，流程化原则，立体原则，安全原则，弹性原则等等。
第四步：规定放置方法
※ 以类别形态决定产品放置方法：
按产品类别放置: 将某个型号产品零件归类放置；
按产品机能放置：将各型号皮带归类放置；
立体放置：充分利用空间；
※ 先进先出；
※ 危险品隔离放置；
第五步：对现场划线，定位
※ 划线用色带宽度：
主通道 10厘米，次通道或区域线5~7厘米；
人行通道 80厘米以上；
单向车行通道 车最大宽度 60厘米以上；
双向车行通道 两车宽度和 90厘米以上。
※ 常见定位方式：油漆，胶带，瓷砖，栅栏等。
※ 定位基本原则：容易清扫，容易操作，容易检查
第六步：对物品和放置场所进行一对一的标识
※物品和放置场所原则上要一对一标识；
※标识可以采用多种形式，但区域内要统一；
标识板
标识线(涂漆)
5S地图
颜色策略
形迹策略
大的区域平面图
方法一 常近少远
常近少远，依使用频率来决定放置场所和位置。
清楚什么物品，在哪里、有多少。
在需要的时候能立即找到需要的物品。
方法二 划线定位，规定区域
方法三 调整位置，单向流动
按工序顺序流动
关键工序先行
避免往复迂回运输
先进先出
方法四 四定法
定置：箱、柜、框、桌、椅位置不动
定位：周转箱车、工件、材料位置固定
定量：不多不少、按规定数量盛放
定点：货架上、箱柜内物品定点放置
方法五 形迹管理
形迹管理，取之明白，归之了然。
按原物的大小形状画出，取之可知，归可就位。
将周转箱位置画出，使“出”与“入”位置 一目了然
清扫用具吊挂架，用完后容易复位。
方法六 四号定位 五五码放
库存物资按库、架、层、位或区、场、堆、点四位编号；
物资摆放尽可能做到五五成方、五五成堆；
带孔的五五成串，带腿的五五成捆。
取用时可按编号找寻，过目知数。
方法七 色彩管理 直观透明
主 通 道：暗红色
废 品 区：大红色
运输设施：桔黄色
起重设施：黄黑相间
自来水管：黑色色环
煤气管道：中黄色环
蒸气管道：大红色环
暖气管道：银灰色环
方法八 愚巧化 （防呆法，放错法）
愚巧法：又称防呆法，防错法。意即在失误发生前即加以防止的方法。它是一种在作业过程中采用自动作用（动作，不动作），报警，提醒（标识，分类）等手段，使作业人员不特别注意或不需注意也不会失误的方法。
方法九 看板管理
目的：让所有人一看就知道怎样做；发现问题，解决问题；
公示类：岗位职责、人员配置、安全规程
作业类：工艺流程、交货期限、生产进程
设备类：平面布置、点检要求、维修计划
品质类：质量统计、不良处理、成品等级
事务类：去向显示、通知通告、文体娱乐
方法十 运输省力化
垂直、斜坡
滑轮、轨道
悬挂、集装
输送带
弹簧、重力作用等
整顿重点：
1 . 尽量减少操作工具的种类和数量
避免因调整或装卸而另用工具；利用转动螺丝帽，以避免换用工具；将螺丝通用化，以便使用同一工具。
2.常用工具放置于作业场所最接近的地方
避免放置于必须步行或弯腰的地方；按照操作频繁程度顺序放在靠近的地方 。
3. 不但易取，还要易放回原来的位置
以影印图，颜色，记号，标志。
整顿三要素：
放置场所
◇物品的放置场所原则上要100%设定
◇物品的保管要 定点、定容、定量
◇生产线附近只能放真正需要的物品
放置方法
◇易取
◇不超出所规定的范围
◇在放置方法上多下工夫
标识方法
◇放置场所和物品原则上一对一标识
◇现物的标识和放置场所的标识
◇某些标识方法全公司要统一
◇在标识方法上多下工夫
■5S管理之清扫（SEISO）推进的原则和方法定义： “清扫”是将活动范围彻底的扫除干净，逐一检查，找出问题发生源头。是规格化的清除工作。
对象：工作场所的“脏、乱、差、污”。
目的：减少工业伤害，维护安全生产。减少脏污对产品的影响，提高产品质量。保持亮丽清新工作环境，令人心情舒畅。
第一步：员工培训，明白清扫目的
※清扫不单单是打扫卫生，是清除：
黑：垃圾、灰尘、粉尘、纸屑、蜘蛛网等；
漏：漏水、漏气、漏油等；
怪：异常的声音、温度、振动等。
※安全教育、设备保养教育、设备构造的知识。
第二步：制定清扫规则和方法，区域划分，责任制
※ 谁去清扫、清扫哪里、用什么工具、用什么方法、什么时候清扫、判定准则等；
※ 5S区域图
第三步：清扫工作场所一切黑、漏、怪
※全员参与，不能由清洁工代替；
※看的见的，看不见的都要清扫，不留死角；
※ 注意确认是否有“漏”有“怪”；
※ 用清扫点检表进行确认。
第四步：寻找和清楚源头
每天不停地在做清扫,灰尘、油啧等垃圾每天不停地产生，要彻底解决问题，必须查明污染的源头，研究改善的措施，杜绝污染源。
第五步：整修发现的问题
定义：维持以上整理、整顿、清扫的结果，使之制度化、程序化。
对象：工作区域的人与物。
目的：维持巩固前3S的效果；养成持久有效的清洁习惯；使异常现象能立即消除。
清洁要点：
1、落实前面的3S工作；
2、目视化管理与制订5S实施办法；
3、制订奖惩制度，加强执行；
4、公司及部门领导带头巡察，带动全员重视5S活动。
警示：5S活动一旦开始，就不可在中途变得含糊不清。如果不能贯彻到底，又会形成另外一个污点，而这个污点也会造成公司内保守而僵化的气氛。要打破这种保守、僵化的现象，唯有花费更长的时间来改正。
目视化的改善措施：
让正常与异常能立即显现，任何人一看就知道应该如何做；
车间内物品堆放高度应在视力可及范围内；
保持光线与照明的充足；
减低噪音；
保持通风和换气。
标准化：有物必分类；有类必定区；有区必挂牌。
检查与考核：
自检与互检相结合
定期与不定期相结合
定点与巡检相结合
制定5S实施规程
定期5S活动：
5分钟5S——每天
10分钟5S——每周
30分钟5S——每月
做好各种检查记录
含义：对于规定了的事情，大家都按要求去执行，并养成一种习惯。
目的：让员工遵守规章制度；培养良好素质习惯的人才；铸造团队精神。
对象：全体员工。
方法：基本的礼仪行为规范培训；制定应共同遵守的规则规定；规定统一的服饰和标识识别系统；开展丰富多彩的文体活动；培养团队协作精神。
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