这里总结了当前工作中发现零件设计常见问题，越往后看越重要，例子可能比较局限，希望大伙能举一反三，欢迎各位老铁们补充！总结不易，希望老铁们能多多支持！
1、焊接端部去除锐角
2、减少大面积精加工面
3、加工的工艺性
4、如果直径设计为100则要用直径为105或110的圆钢加工，如果设计为98，则可用直径100的钢料加工
5、沉头孔深度不够，导致无法找到合适长度的螺钉，对于M3以下的螺丝孔尤其要注意
6、钣金上的直孔、螺纹孔离弯折的地方太近，先打孔后弯板的话，会使孔损坏
7、钣金弯折长度太短，不利于钣金的制作
8、尽可能采用标准刀具
9、定位销的孔应尽可能打通，方便销钉取出
10、暗销改为靠销，使结构可以进行微调
11、在盲孔中装入过盈配合轴时，需要开排气孔或是开槽，避免形成封闭空间，在装配与拆卸时困难
12、更利于夹紧的结构
13、轴上有牙，要设置扳手位，利于安装和拆卸
14、两斜面加工完成后，配在一起再加工一次上下两平面，能够更好的保证上下平面的平行度
15、用硬铬棒加工的零件，加工的地方以及端部容易生锈，需要再次进行表面处理
16、钣金件多使用长条孔，防止因钣金变形而装不上（钣金件下料多使用激光切割，使用长条孔并不会增加多少成本）（这里补充说一下，钣金图纸上标注2mm厚度，实际做回来的件会少一点，1.7mm这样子，还有图纸上标45#，多半东西回来是个A3件，不信可以去问问品检）
17、左图看似同步轮调整距离很长，实则对同步带的调整并不大，尽量将调整方向与同步带平行
18、螺丝孔要考虑焊鏠的影响，另外在装配体中设计要考虑焊鏠的干涉问题
19、受力大时，尽量使板受力，而不是螺丝受力
20、小孔（直径小于1mm）的孔，尽可能使小孔深度浅，深度最多不得超过10mm，零件材料易于切削，否则加工难度大，如果小孔还必须要打深，比如直径1.5mm，深度100mm则只能采用放电加工。
21、深孔，一般情况下少用深孔，首先是深孔加工速度慢，要不停的进行退刀，其次要使用专门的刀具，我所见过的零件最多4mm孔，打孔深度350mm，尽量少采用深孔。
22、首先胶的厚度最好为4.5mm这样的数，因为买到5mm的标准品留0.5的切削余量，硬度要40HA以上，要不然不太好加工。
23、精度等级高的零件最好设计在一起，并且不要分散在机器大板上，或者设计在同一个零件上
24、热的东西要隔热，重的东西考虑强度，大的东西考虑直线度、平面度、变形（比如大的门板加肋），走气走线，螺丝头的干涉问题
