对刀是数控加工中的主要操作和重要技能。在必定条件下，对刀的精度能够决议零件的加工精度，一同，对刀功率还直接影响数控加工功率。仅仅知道对刀方法是不够的，还要知道数控系统的各种对刀设置方法，以及这些方法在加工程序中的调用方法，一同要知道各种对刀方法的优缺点、运用条件等。
一、对刀原理
对刀的意图是为了树立工件坐标系，直观的说法是，对刀是建立工件在机床作业台中的方位，实践上便是求对刀点在机床坐标系中的坐标。
关于数控车床来说，在加工前首先要挑选对刀点，对刀点是指用数控机床加工工件时，刀具相关于工件运动的起点。对刀点既能够设在工件上（如工件上的规划基准或定位基准），也能够设在夹具或机床上，若设在夹具或机床上的某一点，则该点有必要与工件的定位基准坚持必定精度的标准关系。
对刀时，应使指刀位点与对刀点重合，所谓刀位点是指刀具的定位基准点，关于车刀来说，其刀位点是刀尖。对刀的意图是确认对刀点（或工件原点）在机床坐标系中的绝对坐标值，丈量刀具的刀位过失值。对刀点找正的准确度直接影响加工精度。
在实践加工工件时，运用一把刀具一般不能满足工件的加工要求，一般要运用多把刀具进行加工。在运用多把车刀加工时，在换刀方位不变的状况下，换刀后刀尖点的几何方位将出现差异，这就要求不同的刀具在不同的开端方位开端加工时，都能保证程序正常运转。
为了处理这个问题，机床数控系统配备了刀具几何方位补偿的功用，运用刀具几何方位补偿功用，只需事先把每把刀相关于某一预先选定的基准刀的方位过失丈量出来，输入到数控系统的刀具参数补正栏指定组号里，在加工程序中运用T指令，即可在刀具轨道中自动补偿刀具方位过失。刀具方位过失的丈量相同也需通过对刀操作来实现。
二、对刀方法
在数控加工中，对刀的根本方法有试切法、对刀仪对刀和自动对刀等。本文以数控铣床为例，介绍几种常用的对刀方法。
1.试切对刀法
这种方法简略便利，但会在工件表面留下切削痕迹， 且对刀精度较低。以对刀点（此处与工件坐标系原点重合）在工件表面中心方位为例选用双边对刀方法。
（1）x，y向对刀。
①将工件通过夹具装在作业台上，装夹时，工件的四个旁边面都应留出对刀的方位。
②发动主轴中速旋转，快速移动作业台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件左面有必定安全距离的方位，然后下降速度移动至靠近工件左面。
③靠近工件时改用微调操作（一般用0.01mm）来靠近，让刀具逐渐靠近工件左面，使刀具刚好接触到工件左面表面（调查，听切削动静、看切痕、看切屑，只需出现一种状况即表明刀具接触到工件），再回退0.01mm。记下此时机床坐标系中显现的坐标值，如-240.500。
④沿z正方向退刀，至工件表面以上，用相同方法靠近工件右侧，记下此时机床坐标系中显现的坐标值，如-340.500。
⑤据此可得工件坐标系原点在机床坐标系中坐标值为｛-240.500 （-340.500）}/2=-290.500。
⑥同理可测得工件坐标系原点在机床坐标系中的坐标值。
（2）z向对刀。
①将刀具快速移至工件上方。
②发动主轴中速旋转，快速移动作业台和主轴，让刀具快速移动到靠近工件上表面有必定安全距离的方位，然后下降速度移动让刀具端面靠近工件上表面。
③靠近工件时改用微调操作（一般用0.01mm）来靠近，让刀具端面逐渐靠近工件表面（留意刀具特别是立铣刀时最好在工件边沿下刀，刀的端面接触工件表面的面积小于半圆，尽量不要使立铣刀的中心孔在工件表面下刀），使刀具端面刚好碰到工件上表面，再将轴再举高，记下此时机床坐标系中的z值，-140.400，则工件坐标系原点W在机床坐标系中的坐标值为-140.400。
（3）将测得的x，y，z值输入到机床工件坐标系存储地址G5*中（一般运用G54～G59代码存储对刀参数）。
（4）进入面板输入方式（MDI），输入“G5*”，按发动键（在自动方式下），运转G5*使其生效。
（5）查验对刀是否正确。
2、塞尺、标准芯棒、块规对刀法
此法与试切对刀法相似，仅仅对刀时主轴不翻滚，在刀具和工件之间加人塞尺（或标准芯棒、块规），以塞尺刚好不能自在抽动为准，留意计算坐标时这样应将塞尺的厚度减去。因为主轴不需求翻滚切削，这种方法不会在工件表面留下痕迹，但对刀精度也不够高。
3、选用寻边器、偏疼棒和轴设定器等东西对刀法
操作过程与选用试切对刀法相似，仅仅将刀具换成寻边器或偏疼棒。这是最常用的方法。功率高，能保证对刀精度。运用寻边器时有必要留神，让其钢球部位与工件细微接触，一同被加工工件有必要是良导体，定位基准面有较好的表面粗糙度。z轴设定器一般用于转移（直接）对刀法。
4、转移（直接）对刀法
加工一个工件常常需求用到不止一把刀，第二把刀的长度与第一把刀的装刀长度不一样，需求重新对零，但有时零点被加工掉，无法直接找回零点，或不容许破坏已加工好的表面，还有某些刀具或场合欠好直接对刀，这时候可选用直接找零的方法。
（1）对第一把刀
①对第一把刀的时依然先用试切法、塞尺法等。记下此时工件原点的机床坐标z1。第一把刀加工完后，停转主轴。
②把对刀器放在机床作业台平坦台面上（如虎钳大表面）。
③在手轮方式下，运用手摇移动作业台至合适方位，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指针翻滚，最好在一圈以内，记下此时轴设定器的示数并将相对坐标轴清零。
④确举高主轴，取下第一把刀。
（2）对第二把刀。
①装上第二把刀。
②在手轮方式下，向下移动主轴，用刀的底端压对刀器的顶部，表盘指针翻滚，指针指向与第一把刀相同的示数A方位。
③记载此时轴相对坐标对应的数值z0（带正负号）。
④举高主轴，移走对刀器。
⑤将本来第一把刀的G5*里的z1坐标数据加上z0 （带正负号），得到一个新的坐标。
⑥这个新的坐标便是要找的第二把刀对应的工件原点的机床实践坐标，将它输人到第二把刀的G5*作业坐标中，这样，就设定好第二把刀的零点。其余刀与第二把刀的对刀方法相同。
注：如果几把刀运用同一G5*，则过程⑤，⑥改为把z0存进二号刀的长度参数里，运用第二把刀加工时调用刀长补正G43H02即可。
5、顶尖对刀法
（1）x，y向对刀。
①将工件通过夹具装在机床作业台上，换上顶尖。
②快速移动作业台和主轴，让顶尖移动到近工件的上方，寻找工件画线的中心点，下降速度移动让顶尖靠近它。
③改用微调操作，让顶尖逐渐靠近工件画线的中心点，直到顶尖尖点对准工件画线的中心点，记下此时机床坐标系中的x， y坐标值。
（2）卸下顶尖，装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到z轴坐标值。
6、百分表（或千分表）对刀法
百分表（或千分表）对刀法（一般用于 圆形工件的对刀）
（1）x，y向对刀。
将百分表的安装杆装在刀柄上，或将百分表的磁性座吸在主轴套筒上，移动作业台使主轴中心线（即刀具中心）大约移到工件中心，调节磁性座上弹性杆的长度和角度，使百分表的触头接触工件的圆周面，（指针翻滚约0.1mm）用手逐渐翻滚主轴，使百分表的触头沿着工件的圆周面翻滚，调查百分表指针的便移状况，逐渐移动作业台的轴和轴，多次重复后，待翻滚主轴时百分表的指针根本在同一方位（表头翻滚一周时，其指针的跳动量在答应的对刀过失内，如0.02mm），这时能够为主轴的中心便是轴和轴的原点。
（2）卸下百分表装上铣刀，用其他对刀方法如试切法、塞尺法等得到z轴坐标值。
7、专用对刀器对刀法
传统对刀方法有安全性差（如塞尺对刀，硬碰硬刀尖易撞坏）占用机时多（如试切需重复切量几次），人为带来的随机性过失大等缺点，现已习惯不了数控加工的节奏，更不利于发挥数控机床的功用。
用专用对刀器对刀有对刀精度高、功率高、安全性好等优点，把繁琐的靠经历保证的对刀作业简略化了，保证了数控机床的高效高精度特点的发挥，已成为数控加工机上处理刀具对刀不可或缺的一种专用东西。
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