上次分享了5why,今天继续分享实用工具8D,真正的8D如何实施帮助企业解决问题。治根治因。实施精准聚焦，为企业创造价值。追求持续成功。
设计验证有效吗？
雾霾的根本原因是？
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一.什么是8D
8D 的原名叫做 8 Disciplines，又称团队导向问题解决方法。是由福特公司始创，全球化品质管制及改善的特殊必备方法，之后已成为QS9000/ ISO/ IATF16949、福特公司的特殊要求。凡是做福特的零件，必须采用 8D 作为品质改善的工具，目前有些企业并非福特的供应商或汽车业的合作伙伴，也很喜欢用这个方便而有效的方法解决品质问题，成为一个固定而有共识的标准化问题解决步骤。
此方法以团队运作导向以事实为基础，避免个人主见之介入，使问题之解决能更具条理。
面对问题应群策群力，互相帮助、相互提拔、如此才能彻底解决问题。
二.为什么要推行8D
•通过建立小组训练内部合作的技巧。
•提供问题有效解决的方法。
•防止相同或类似问题的再发生。
•提高顾客满意度，增强其对供方的产品和过程的信心 。
三.何时采用8D
这样的问题是不是很多公司存在？在找真正的原因还是在推诿扯皮了？
四.8D步骤
问题初步了解（立项和准备工作）
–8D步骤—D0问题初步了解
–鉴定是否有进行8D 的必要；
–立项和确定主题；
–收集资料。
8D步骤—D1建立小组
建立一个小组来解决问题和执行纠正计划，小组成员应具有过程和/或产品知识、分配的时间、权威和需要的技能。
选择小组成员的准则
8D步骤—D2问题描述
以客户的角度和观点详细描述其所感受到的问题现象，将所遭遇的问题，以量化的方式，明确出所涉及的人，事，时，地，为何，如何，多少。
问题描述方法：5W/2H
|
5W2H |
解释 |
|
WHO 谁 |
识别哪一个客户（内/外部）在抱怨 |
|
WHAT 什么 |
问题的症状，无法用文字描述清楚的，借助于数字或图片将问题表达清楚 |
|
WHEN 何时 |
记入问题发生的日期 |
|
WHERE 何地 |
记入问题发生的场所 |
|
WHY 为什么 |
识别已知的解释 |
|
HOW 怎么样 |
在什么的模式或状态这问题会发生 |
|
HOW MUCH 什么程度 |
问题发生的程度、量 |
8D步骤—D3临时对策
定义、验证和执行临时控制行动，保证在永久纠正措施实施前，将问题与内外部顾客隔离。
需要考虑的问题：
1.防止继续产生不良品（减少不良品产生）。
2.减小产生的不良和后续可能产生不良对客户的影响。
确定并执行应先采取的临时措施，以遏制外界/内部客户问题的扩大。
•临时措施的确定应考虑从供应商零件库存---供应商零件在途品--内部零件/材料—生产制程—仓库储存—交付在途品—客户端减少和降低（消除）后果的产生。
•临时措施一直要持续实施至后续的永久对策的执行有效后，方可撤销。
•临时措施实施中，应及时跟踪和验证其效果。
纠正措施（对策）解释
为消除已发现的不合格或其它不期望情况的原因所采取的措施。
预防措施（预防再发对策）解释
为消除潜在不合格或其它潜在不期望情况的原因所采取的措施。
预防措施与纠正措施的区别
采取纠正措施是为了防止发生，而采取预防措施是为了防止再发生。
临时措施（对策）
为了不让问题不再扩大而采取的措施，相当于纠正。
常采取的动作如：隔离、全检、换货、报废、降级，员工培训。
长期措施（对策）
为了问题不再发生所采取的措施。
一般必须进行根本原因分析才可以采取长期措施。
常见如：防错、更换原材料、设计变更等。
临时措施与长期措施的区别
8D步骤—D4原因分析
用统计工具列出可以用来解释问题起因的所有潜在原因，再分别针对每一可能原因予以测试,最终确定产生问题的根本原因。
上述分析错在何处？
解决办法：
•找原因要找可控的原因，要找基于组织内部的原因，而不能去找不可控的（比如顾客的原因）。
•及时采取措施。比如：问到第二个W时，可以采取纠正措施了，将水清除。
•避免逻辑错误。比如:第5个W的回答存在逻辑错误。A、纸杯掉地上一定是因为没有杯托吗？B、没有杯托一定会导致纸杯掉地上吗？
8D步骤—D5长期对策
选取最佳的的长期对策来解决根本原因。
同时也选取最佳的长期对策来控制根本原因的影响。
8D步骤—D6预防再发对策
计划和执行选取的预防再发对策。去除临时行动。
需要考虑的问题：
1.确定并执行预防再发对策，并应注意持续实施监控，以确定根因已经消除。
2.待步入生产阶段，应即监视纠正措施之长期效果，并于必要时采行补救措施
3.验证预防再发对策有效后，可以停止临时措施。
8D步骤-D7效果确认及标准化
验证预防再发对策并监控长期的效果。
水平展开，以防同一问题及类似问题再度发生。将相关对策形成书面文件（管理制度、程序文件、作业指导书、表单、技术文件、工程图纸等）。
效果确认
实事求是，以事实和数据为依据，对数据用统计工具处理后得出相应的结论，不应未做对比分析即判定效果。
标准化是把企业所积累的技术、经验，通过文件的方式进行规范。
标准化的目的：
技术储备、
提高效率、
防止再发、
教育训练。
8D步骤-D8恭贺小组（结案）
恭贺小组的每一成员，问题解决完成，对小组成员的努力予以肯定。
注意事项
上述各项步骤，不一定必须完全依序进行，各步骤之顺序可因个别问题而异。
五.8D改善案例
D1.成立小组
•按问题涉及范围确定小组成员：•
•责属单位：生管课、销售课、库管课、品保课•
•责属人员：贾震惊、庄卫三、三晓明、许 仙
D2.问题描述
•何时 ： 2022年11月4日；
•何人 ： 东阳精密机械厂—品保部；
•何地 ： 东阳精密机械厂—包装车间；
•何事 ： 包装ALT-5检测器；
•如何 ： 使用的20μMHT机用膜一拉就断；
•为何 ： 机用膜卷端口破损；
多少 ： 20卷中目前发现6卷有问题。
D3.临时措施
•销售课立即派员到东阳精密机械厂挑选全部20μMHT机用膜，对其它规格的薄膜进行检查。(许仙 完成日期99/11/05)
•对挑选出的破损20μMHT机用膜运回公司，按数补给东阳精密机械厂。(许仙 完成日期99/11/05)
•对现有生产、贮存、出货的20μMHT机用膜进行全数检验。(许丽仙完成日期99/11/05)
•经确认后，没有不良品再流出的可能，不会再扩大损失。
D4. 原因分析
•识别可能原因（因果图）
•选择最有可能的原因（矩阵图）
•确定是否是根本原因
识别可能方案
4.1 因果分析
4.2确定选择最有可能的原因
不良情况统计表
|
项目 |
端口破损数（卷） |
频率（%） |
累计频率（%） |
|
A。产品堆放高度过高 |
12 |
52.17 |
52.17 |
|
B。包装方式不合理 |
4 |
17.39 |
69.56 |
|
C。操作粗心 |
2 |
8.69 |
78.25 |
|
D。库房湿度大 |
1 |
4.34 |
82.59 |
|
E。速度设定多快 |
1 |
4.34 |
86.93 |
|
F。贮存架间隙小 |
1 |
4.34 |
91.27 |
|
G。PE强度不稳定 |
1 |
4.34 |
95.61 |
|
H。对操作工艺不熟 |
1 |
4.34 |
100 |
|
总计 |
23 |
100 |
4.2确定选择最有可能的原因
4.3 确定根本原因并识别可能的方案
•通过小组因果分析，验证统计确定产品堆放高度过高、包装方式不合理是导致产品端口受损根本原因。
•
•识别可能的解决方案。
–修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运 和堆放高度3层改为2层，减少重力。
–改变包装方法,每卷产品用托盘运装。
–包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。
–……。
D5.长期对策
5.1决定采用长期对策
–1.修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改
为2层，减少重力。
–2.改变包装方法,每卷产品用托盘运装。
–3.包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。
5.2验证长期对策(小批量验证)
小组采用同一规格20μMHT机用膜产品按照三项措施各100卷进行小批量验证
|
措施 |
投入成本 |
端口破损数(卷) |
|
改变搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层. |
合理利用空间 |
0 |
|
改变包装作业方法,每卷产品用托盘运装 |
每卷多投入10元托盘费用 |
1 |
|
包装箱内部增加泡沫 |
每卷多投入1元泡沫费用 |
0 |
D6.预防再发对策
•通过小批量验证,小组一致决定采用以下措施进行永久整改:
–1.修改搬运、贮存作业方法，将原来搬运和堆放高度3层改为2层，减少重力。
2.包装箱内部增加泡沫，以减少碰撞冲力。
防止再发要考虑防错防呆
这样可以防止十字路口左右或者两面迎面的车辆相撞吗？
那么这样了
或者这样？
这样了，在十字路口会出现两辆迎面的车相撞吗？
D7:效果确认及标准化
•经长期30天的追踪是否有改善，累计执行了10000卷，其中只有一卷有压伤，所以不良率自10%降为0.01%，所以是有效的永久措施。
•为巩固所采用的各项纠正措施能得以防止同类形问题再度发生，小组将各项措施进行标准化与宣贯:
–1. 文件标准化，修改搬运、贮存作业标准书.
–2. 对库管课员工进行标准的培训宣贯.
D8.恭贺小组
•成效计算:以每卷成本50元计,改善前自99年5-1月统计破损200卷,损失金额10,000元;改善后虽成本投入增加1元,同样可减少损失9,800元.
•领导承认工作成绩
•鼓励与表扬
结束语
试一下，你会比你自己想象中的还要强大
