2019年8月5日下午，我司邀请日本丰田专家新乡老师做了一场关于精益生产的培训，A.O.史密斯中国公司管理层、生产管理人员、管理培训生参加了此次培训。
A.O.史密斯集团公司高级副总裁兼中国公司总裁丁威为此次培训开场，丁总表示：我们公司在管理理念的培训学习上，向来不计成本。丰田是制造业的标杆，新乡老师在丰田工作42年，曾在美国、英国、中国先后建立丰田工厂，这个经历非常宝贵。新乡老师今天上午已经参观了热水器和水系统工厂，他将结合他的观察，向我们分享真正的丰田管理是怎样的。
上午，新乡老师走访参观了我司热水器和水系统工厂，就我司目前的仓储管理和目视化管理提出了他的建议。新乡老师认为，操作人员简单地盯着机器是否正常运作是没有价值的，真正高效的可视化管理应该同时兼顾其他生产流程的状态。生产线和供应链的信息应当实时共享，需善用看板管理，及时有效地展示信息。
其后，新乡老师深度解读了丰田生产方式，亮点如下：
全员参与
基层员工的积极参与是非常重要的，需要让他们知道，他们的意见和声音是可以被听到的，所以我们的管理者要给予他们大声的反馈。员工应该被高度激励，让他们认为工作是一件很棒的事情。
彻底杜绝一切浪费
在丰田管理体系当中，消除浪费是非常重要的，时间、金钱、人力、空间、过度生产、提前生产、运输检查、修正、等待这些都是浪费，浪费=没有价值的附加动作。
持续改进
持续改进是一个不断标准化-改进-标准化的过程，它呈现为一个上升的态势。持续改进不仅是发生在单一的组织内部，通常跟生产相关联的上下游环节都需要回顾和不断改进。
源流管理
还理解为源头管理，在最开始完成管理行为，可以避免接下来的环节出错。
现场主义
要求现地现物，丰田生产强调——到现场去看看究竟发生了什么！不是仅仅在现场溜达一圈，要走到现场仔细观察。至少要在每个关键节点停留半个小时，仔细观察这些生产细节（比如：操作工，机器，布局）。
解决问题
5个步骤解决问题——把握事实、找到问题、分析原因（问自己5个为什么）、防范措施（临时防范措施、永久防范措施）、实现措施。从已经发生的事实中寻找问题，如果不从事实出发，既无法发现问题也无法解决问题。
在最后的问答环节，丁总鼓励大家多多提问，借这次宝贵的培训机会来解答大家平时在工作中产生的疑惑：
引进自动化设备的时候，我们发现设备不能完全取代员工，10%员工不能被有效少岗，丰田是怎么做的呢？
新乡老师回答
我们有两种概念，一种是完全取代人工，就是完全的机械化，类似黑灯工厂。但是，企业也应该承担相应的社会责任，提供工作机会，所以我们更加希望：不是为了减少人力而减少人力。应该在节省时间、减少浪费的同时，人力被运用在更加高效、有价值的环节。
针对全员参与，有什么好的流程和制度能确保大家都以主人公的姿态全员参与？
新乡老师回答
我想强调积极性，比如5～10人为一小组，每组都需要合作解决问题，这比个人解决问题要好很多，这是一种激励员工的方式。
在新乡老师分享的结尾，丁总带领大家总结了今天培训的主要内容，大家纷纷举手，积极列举令自己印象深刻的知识点：彻底杜绝一切浪费的制度和流程、全员参与、源流管理、客户至上、现场主义、持续改进等等。
丁总最后强调，管理是一种手段，目的是识别出不增值的活动。年轻的员工要锻炼自己识别不增值活动的能力。希望大家真正抓住彻底杜绝一切浪费的概念，寻找隐形浪费，推动内部制度和管理流程的改变；生产要致力于产品质量，所有问题都要到现场解决，这是丰田很重要的管理要素之一，管理人员要真正尊重一线人员，营造全员参与的氛围。
来源：A.O.史密斯环境电器招聘
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